Giants of the West

　中学生の頃から、ドームがたくさんあるこの種のタンク車に興味があった。アメリカ製のキットでワイン用の貨車があるが、他にも大型の機種があることに気付いた。

　テキサスには大きな硫黄鉱山があった。硫黄が地下に埋まっているところに高温高圧の水蒸気を注入し、融解したものを圧力で押し上げて取り出す（Frash法）のだ。その融けた硫黄（115 ℃以上で融解）を入れるタンク車があった。ネット上ではあまり良い写真が無いが、現物を見たことがある。ドームが意外に太いと感じた。その写真が見つからないので、いくつかの参考資料と記憶とを照らし合わせての設計である。
　既に、このフラッシュ法での硫黄採取は今世紀に入ってからは行われていない（フラッシュは人名である）。現在硫黄は原油の脱硫から得られるものが大半で、鉱山で採掘することが無くなったのである。

　タンクボディのエンド部分の2枚以外はスクラッチ・ビルトだ。そういう意味ではタンク車の製作は簡単である。気を付けなければならないのは、ハンドレイルが直線でなければならないことだ。仮に線を入れて確認しながら作る。　

　HOの模型と比べると、ドームの雰囲気が異なる。このドームは3Dの師のS氏に作図をお願いした。高精度のアクリル製である。うっかり1週間ほど明るいところに置いてあったら、部分的に色が変わってしまった。直射日光は当てていない。　
　成型は最低厚みがあってそれが薄いとは言えない厚みなので、製品の底を大きな丸ヤスリで削った。その手間が大変だったが、タンク本体は簡単である。3本ロールで丸めて、端は丸金床で合わせた。タンクエンドは既製品である。実はこのエンドを2つ持っていたので作ってみようと思い立ったのだ。旋盤を持っていれば作るのは簡単そうに思うが、径が大きいので、これを作るのはいろいろな点で疲れる作業である。

　塗装は黄色を主としたものになる予定。　

　未塗装の木製貨車を一掃するプロジェクトはかなり進捗し、あと13輌となった。
　この貨車を完成させるのにはかなりの困難があった。側面に
 stakepocket というものがある。鋳鋼で出来た部品で、空洞に角棒を突っ込んで荷物の崩れ留めにするのだ。それをどのように表現するかは、角材を貼り付けてごまかすくらいしか説明書には書かれていなかった。

　この木製キットを安価で購入し全部で５輌組んだが、最初の２輌にはインチサイズのブラスの角パイプを正確に切って貼り付けた。決して簡単な作業ではなかったが、形態上には不満が残った。上から見れば四角孔があいているが、それだけでなく横から見てもある程度納得のいくものを作りたかったのだ。写真の手前の２輌は前回塗装したものである。

　3Dの師のS氏に相談するとうまい形のものを設計してくれたので発注した。片側面に11個で3輌だから66個なのだが、予備を含めて77個作ってくれたのは有難かった。すぐ失くしそうな部品であるし、アクリルだから、とても脆い。細い棒で押さえつけると簡単に割れてしまう。

　接着は光硬化接着剤を用いた。塗布して部品を押さえてLEDで近紫外線を当てるとたちまち硬化する。実際には電池が弱っていたらしく、やや固まりが悪かった。そこで快晴時に30分程度日光浴させると完全に固まった。ヤスリでサクサク削れるほど硬くなる。 

　裏側に活字を接着し、455ｇとした。重いが、空車回送時の脱線を防ぐためである。Low-D車輪のおかげできわめて走行抵抗が小さい。目で見えない程度の傾きでも転がり出す。

 　半年ほど前、所属クラブの展示会にいらした平岡幸三氏はLow-Dの性能に興味を持たれた。余剰貨車を1輌進呈したところ、すぐに連絡があった。
「テーブルの上に置いたら自然にするすると走り出すではありませんか。水平だと思っていた私のテーブルがきわめてわずか傾いているということです。感度の良い水準器で見ないとわからないくらいの傾斜でしょう。初めての経験です。いうまでもなく、ピボット軸受けの摩擦抵抗がいかに少ないかということを示しています。あらためて驚きました。」
と感想をお伝え戴いた。
　平岡氏は高名な技術者であって、そのような方から客観的な感想をお知らせ戴いたのは嬉しい。

　以前完成させた２輌と合わせてrolloutさせた。ロールアウトは新車の実戦投入時などによく用いられる表現である。

　積み荷を考えねばならない。コンクリート・パイプを積んだのをよく見た。記憶をたどって製作してみよう。

　ブレイスの向きが不可思議なホッパを修正した。3Dプリントで作った枕梁をかぶせるようにしたのだ。新しい枕梁は太いので既存の枕梁を完全に覆い尽くす。ヤスリでその部分の塗装をはがしてから、接着剤を塗って被せた。実に簡単である。この種の仕事にはスーパーXが適する。
　固まってから、エポキシ樹脂を流し込んで隙間に充填した。これできわめて丈夫になった。

　次はブレイスの撤去である。ハサミでチョキンと切り、あとはハンダをネジ切って出来上がりだ。ハンダはほんの少ししか効いていないから、簡単だ。

　新しいブレイスは木材に同色で塗装したものである。長さを合わせて切り、接着剤を塗ってはめ込んだら出来上がりだ。後はGrab Iron 掴み棒を付けるべきだろうが見えないところなのでサボってもばれないだろう。

　修正したものを見ると、実に太い。これならポーリング・ポケットを押しても座屈しないだろうから、反対側の引張りで十分に持つであろう。しかし重そうだ。　

　最近気になることがある。3D‐プリントが進歩して、それで分岐を作る人が出てきたのだ。サイズは1/45である。それを見せられて大きな違和感を抱いた。一言で言うと、Nゲージを大きくした様なものだ。フログが樹脂なのである。これはまずい。あっという間に凹んで脱線するようになるだろう。大きなものは壊れやすいということが分かっていないのだ。

　材質もそうだが、フランジウェイが広い。ここが広いと欠線部が長くなり、落ち込みが大きいから、より早く消耗する。
　見せてくれたものは、あまりにもおかしな設計で驚いた。これでは駄目である。経験のない人が作ったものであることがすぐわかった。


　分岐の製作には、経験が必要だ。どうすると壊れないか、どうすると静かに通過するか、をいくつか作ってテストする必要がある。それをすっ飛ばして作り、「すごいだろー」と見せられても眩暈がする。

　バックゲージを合わせましたとは言うけれども、それでは足らない。最近はよりファイン化が進んできたのでフランジが薄い。すなわちフランジウェイを狭くできるのだが、やっていない。

　このあたりのことが全く分かっていないようで、左右均等の広いフランジウェイの奇妙な分岐ができたのだ。

　3Dプリントで輪心を作ってみた。１次試作品である。これは銜え代が少なく、コレットで銜えるのが少々難しかった。２次試作品は少し長くしたから大丈夫だろう。


　旋盤で削ると切り粉が出るが、ナイロン製であるとそれが切れにくい。糸のように繋がって出て、それを切るのが面倒だ。
　
　バイトをよく研いで切れ味を最高に良くしても、結果は変わらない。この点ではデルリン（POMの一種）は優秀である。それを「快削性がある」という表現をするのには少々疑問があるが、とにかく削り粉が切れて出てくる。

　スポークが細くて実感的ではあるが、この車輪は剛性が足らない。車軸を持って車輪を触ると、軸がタイヤ裏面に対して垂直でなくなるのだ。もちろん力を緩めれば元に戻るが、少々ドキリとする。
　ということは動輪には使えそうもない。蒸気機関車の動輪のような大きなものはとても無理である。最近の電気機関車のようなボックス動輪でも、工夫をしないと剛性が足らないだろう。やはり3Dで作ったプラスティックの原型を金属に置き換える事が必要なのかもしれない。

　たまたま3Dの師のS氏がやって来たのでその話題を出すと、「それは諦めるべきだ。ナイロンの成形品を作るべし。」との御宣託で、鋳物の加工をやめることにした。この鋳物は市販品よりはずっとまともなものであったが、しょうがない。

　カツミの市販品の車輪は、1950年代にロクロ屋で家内工業で作っていたのだ。ネジはガラで切った。手で持ってネジを立て、斜めに入れば逆に傾けて切り、最後にまっすぐ通して出来上がりとしていた。このような怪しい作り方なので、ネジがガタガタなのは当然だ。
　
　車軸は、ローレットを切ったものを用意してあるので、話は簡単である。問題は3D成形品の表面の粗さである。タイヤがはまりにくいかも知れない。廻しておいてサンドペーパを当てれば良い。その廻す方法を考えた。旋盤を持っていない人でもできるという条件だ。それは銜え代（くわえしろ）を外側に付けておくことである。

　電気ドリルのチャックに銜えて廻すわけだ。表面がきれいになって所定の寸法になっていれば、タイヤに押し込んで出来上がりだ。もし緩むのが心配なら、スーパーXを塗れば固着する。銜え代は切り離すわけだが、よく切れる薄刃のニッパで落とせるようにしておけば良い。もちろん銜え代は輪心の外側である。その部分は見えにくいし、精度が要らない。切ったあとは何らかの方法で削るのは良いだろう。軸のジャーナル部は段付きになっているから、ボールベアリングがはまる位置は、輪心とは無関係に決まる。

　この方法を用いれば、カツミの怪しいスポーク形状とは縁が切れるわけだ。Low-Dのスポーク車輪を欲しがる人が多いので、かなりの需要を満たせる。もちろんOゲージ、OJゲージ用を用意している。バックゲージはOでは29.0 mm、OJでは21.5 mmである。また、タイヤ幅は 4 mm、3.5 mmである。 これらの数字は Low-D を機能させるための数字であって、守らないと脱線する可能性がある。

　動画を見て、多くの方から素晴らしいとの感想を戴いている。外国からも賛辞が来ている。 

　TC氏からの抄訳を披露する。　
　メカニズムがほとんど復元され、動くようになっていますね。あとは列車接近の検知ですね。親方が笛を吹き、工夫たちは退避する訳です。これは踏切と同じです。
　剛さんは、この種のメカニズムの製作に長けた方なのですね！

　全くその通りで、メカニズムでほとんどの動きを解決し、タイマーで作動させていた。カムの形状が素晴らしいとのメイルが来ている。剛氏は、この種のカムについては非常に深い経験があるようであった。

　A氏によれば、まだまだメカニズムの調整をせねばならないとのことだが、潤滑法を工夫すると非常にうまくいくようになると思う。

　何台かの機関車を作るうちに、あることに気がついた。実物の台車の中にモータを収める場合は問題ないのだが、台車の外側にモータを吊る場合は、そのモータが丸見えなのだ。すなわち、ついていないと透けて見えて変なものだ。要するに、何かがそこにあるべきだ。

　KS台車を作る時にダミィ・モータを作るので、ついでにこれを作った。電車用と異なるのは、冷却用のブロワ・ダクトである。それらしく上に伸ばした。あまり見えないので、細かく作る必要はない。 


　横から見るとこのような調子だ。十分である。 3軸台車、4軸台車にはこのようにモータが外に出ているものが多い。なぜかというと、モータが車軸の後ろ側に全て取付けられるので、一番後ろのモータは外にぶら下がるわけだ。2軸台車の場合は、台車の中の車軸の隙間に2台のモータが取付られているから、外からは見えない。

　3Dプリントでこのようなものを容易に作れるようになったので、いろいろな意味で助かっている。もしこれが金属製なら、あちこちに触ってショートするだろう。また重くなって大変である。　

「HOゲージ用の3条ウォームを作って欲しい」という要望が、かねてからあった。問題点は発注ロットで、最低300組の注文がないと、動き出せなかった。
　Oゲージ用の注文が溜まってきて、それと同規格にすることを思い付いた。厚みだけ減らせばよいのだ。HOゲージの蒸気機関車に使える。Oゲージ用はディーゼル機関車や電車用である。外径は約14 mmで、ギヤボックスの底を削ると、ギリギリで9600にも使えるということであった。穴は薄いフィルムで覆えば良い。潤滑剤は、モリブデングリスをほんの少し塗るだけなので、漏れることもない。

　ギヤ比は3/23で、蒸気機関車にはやや低いかもしれないが、時代はDCCである。DCCでは低い電圧を作り出せるので、問題はない。重負荷のときはもう少し高い電圧を掛けられる。

　何人かの友人に先行試作品を買って戴き、テストをお願いした。結果は非常に良く、2輌の機関車を同一の線路に置き、片方を押すと他方が走るそうである。トルクアームあるいは吊り掛け装置は、仮のものであろう。

「HOのギヤを1両組み込んでみました。素晴らしい走りです。これまで動力装置を色々と試してきましたが、これ以上のものはありません。」
というお便りも受け取った。差出人は工学部機械学科出身の方で、この分野には明るいから、よく理解された上での感想であろう。

　3Dプリントの特性上、肉厚が減らせない部分がある。製品を削るのは全く問題ないので、薄くしたいときは、外面を0.5 mm程度削るように、お願いした。また、外形は冗長性を持たせてあるので、差し障る部分は切り落せば良い。トルクアームを付けるべく、上に角を出してあるが、そこは使い方によっては不要になることもあるだろう。

　最近、今野氏のブログで採り上げられたので、問い合わせが多い。寸法を聞いて、自分で作るつもりの方もいらっしゃるようだが、かなりノウハウが有るので、そう簡単には出来ないだろう。ここに来るまでに、かなりの試作をしている。材質もABSではいけない。長持ちしないのだ。寸法は長短2種用意した。M1.4のナット（対辺3 mm）の角を落として用いる。これは旋盤で落とすべきである。

　今野氏は例のシリコーン・チューブを使うのを避けたかったようだ。正しい解釈である。シリコーン・チューブは鉄道模型の推進力伝達には全く適さないものである。

　六角ジョイントは、次の3つの問題点を同時に解決する。
（1）軸の曲がり
（2）軸ずれ　
（3）軸の伸縮
　もちろん大きな修正は期待できないから、目で見てほぼ合っている程度に調整してから、採用して戴きたい。角速度変化は極めて小さい。
　ギヤボックスには、反トルクを承ける何らかの装置が必要である。一般的にはトルクアームを付けるべきだ。これがないと、発進時あるいは減速時に、ジョイントが抜けてしまうだろう。

　六角ジョイントの中には隔壁が有る。そこには2つの弱いバネが入れてあり、浮動している。この浮動がミソなのである。それに気付かず、「音がする」と文句を言う人が居る。きちんと説明しているのに、話を聞かない人である。こういう人とは、縁を持ちたくない。　

　S氏に3Dプリントの作成をお願いしていたが、設計が終わり、先台車が納品された。こういうものは樹脂成形に限る。
　というのは、Oゲージでは先台車枠を広く作らざるを得ないからだ。デッキのハシゴが開き過ぎて、実感的でない。 これを解決するには、接触しても短絡の心配のない樹脂で、なるべく台車枠を狭く作ることだ。そして、デッキのハシゴに関節を付けて、押し上げられるようにする。半径2800 mmの曲線上では、ほんの少しはね上げられる程度にできる。よその線路には持ち出さないので、十分である。

　昔のOゲージを、博物館の線路に適合させるだけだから、難しい工作をする必要もない。伝動装置は3条ウォームの全軸駆動で、モータ軸からはチェインで下げる。もちろん前後の台車は連動し、牽引力を稼ぐ。

　例の客車群を全数完成させたが、そのためには台車をたくさん作らねばならなかった。ブラス製の古いカツミの台車は廃棄して地金になり、新たに3Dプリントした台車を作った。

　前回の出力では、あまり表面が綺麗とは言えなかった。見えにくい影になる部分だから、シルエットさえ良ければ十分と思っていたが、そうは思わない人もいる。多少なりとも平滑な仕上がりを得たいと思っていた。

　ちょうど3Dの師のS氏から、最近は受注する工場が価格を上げて来たので、より平滑な出力方式と大差ない値段になったと知らせてきた。それならば、と平滑な出力方式に切り替えた。仕上がりには満足できた。下手なロストワックス製よりずっと良い。

　Low-Dを嵌めた状態である。実に簡単に組め、ひねりに対して柔軟である。
　客車の電装は済んでいないが、内装が終われば当然照明を付ける。
その時に付ける集電ブラシだが、実に簡単である。絶縁の必要がないので、台車に直接ネジ孔をあけて、ブラシの元をネジ留めすれば出来上がりだ。

　転がりは最高である。0.25％の勾配で滑り降りる。14輛編成で20 gf の引張力で足りるという驚異的な低摩擦が可能である。　　　

　台車を組み立てたので、未完成だった貨車に手を付けた。九割方できた状態で放置してあったものを集めて、完成しやすいものから手を付けた。

　どれも3時間程で完成し、塗装を待つだけとなった。博物館のヤードにはあと15輛分しか余裕がない。飽和すれば、自宅のレイアウトに逆戻りするものも出てくる。凝った作りのものは、ガラスケースに飾るという手もある。

　これは随分前に紹介したものである。その後3Dプリントで下廻りを作り、今回は細かい工作をして、連結器高さの調整をしただけだ。
　3Dプリントで梁を作ったが、鏡像の部品ばかりだ。2回に分けて出力して、組み合わせた。染色して色を変えたので、わかりやすい。正確に出来ているので、無調整で組めた。これもS氏の設計である。これをブラスで作ることは、あまりにも大変で避けたかった。 

　角線に通す4 mm角の細かい部品は3Dでは作りにくい。厚さが足らなかったりして、何回か作り直した。この部品は、無理に押し込むと割れてしまう。内寸を正確に出力してくれないと手直しが大変で、しかも角度が狂うとみっともない。
　大きなものは間違いなく作れるが、細くて小さなものは難しい事がわかった。

　天気図をよく見て、塗装の日取りを決める。同時に塗る何輛かの下地処理も行っている。塗装の準備は楽しい。　

　この枕梁は、快削ブラスの角棒から削り出したものを作ったことがあるが、上の3つの峰の部分を作るのが面倒で、一つ作ってやめた。

　その後10年も走らせていると、破損台車が20台以上溜まってしまい、なんとかせねばならなかった。もう供給が少ないので、修理する以外無いのだ。
　この製品は昔は安かったが、今はバネ入れの人件費が高いらしく、完成品は手に入りにくい。バラの状態では売っていたが、買う人がなく、それも消えてしまった。折れるから、枕梁だけは売っていたが、それも見なくなった。唯一の入手法は、コンヴェンション会場のスワップミートで、台車目的で中古貨車を買って、車体を捨てることだ。

　こういうものこそ、ナイロンで3Dプリントすべきである。見かけ上大切な、3つの峰と嵌め合い寸法だけは気を付けて、他は強度第一の設計にした。
　枕梁が割れるのには、もう一つのファクタがある。キングピンの頭だ。もともとは4-40 (2.8 mm径) というインチネジのはずだが、日本ではM3のネジがちょうど良い太さで、それを使うように車体にメネジを立てる。このM3の頭は、台車枕梁の穴にぎりぎり入るので、ねじ込むと抜けることがないから便利だと思った。しかし、ねじ込むことによってストレスを与え、ヒビを生じさせるのだ。枕梁の穴には抜き勾配があって、ネジを締めると食い込んで広がるのだ。筆者はそれに気が付いて、その工法は止めたが、その後遺症が出ているのだろう。この方法は、直ちにやめるべきだ。
　もう一つ、光による影響がある。塗装してない台車は劣化が早い。 中古貨車の部品は劣化していることが多い。

　例によってバネを嵌めるのは大変だが、デンタル・フロスを使った。台車は古く、埃が積もっているのはお許し願う。 

　一部の台車にはボールベアリングを仕込んである。車重が1 kgもあるような貨車にはそうせざるを得ない。3本のバネは中くらいまで撓んでいる。浮いている状態だから、ポイントを渡るときの動揺が実感的である。

　貨車の台車は、 Athearn のデルリン台車に敵うものはない。その低摩擦は、Low-Dと組合わせると無敵である。ピヴォット軸受であるが、軸重100 g重までなら全く問題ない。しかし、長期に亘って使用していると、たまに事故もある。

　台車枕梁が破損するのである。一番多いのは黄色矢印の部分のひび割れである。徐々に疲労し、脱線などの衝撃で折れてしまう。折れなくても片側が開いて、枕梁が曲がる。すなわち、車軸が外れ、脱線する。この設計はまずい。力のかかるところの肉厚が、一番小さいのだ。ネジによる応力割れもある（後述）。
　二番目に多い事故は、赤色矢印の爪状部分の破損だ。これが赤の線で欠けてしまう。脱線などで、衝撃があると欠けるのだろう。これが無くなると台車枠は外れ、脱線転覆する大事故につながる。

　台車枠は、デルリン（いわゆるポリアセタール）であるのに、枕梁はポリスチレンである。とても弱い。リモネンを使って接着しても、他のところが割れてしまう。
　こんなところにポリスチレンを使うのは間違いだ。こういうところこそ、結晶性プラスティックを使うべきだ。どうしてデルリンを使わないのだろう。　

　M10000の座席をアルミニウム板と木片から作り始めたが、形が揃いにくく、たくさん作ってそれから選る必要があった。その準備を始めたが、しばらく放置されていた。
　3Dの師のS氏から連絡があって、お願いすべきものを頼んだ。座席の話を出すと、空きスペースがあるからそこに突っ込めば安上がりだと教えてもらった。

　早速、簡単な図面と写真を送ったところ、たちまち図面が到来し、承認した次の日には造形が始まったようだ。あっという間に届いて、床板に付けられた。実は貼り足したアルミ板の厚さの分だけ高さを減らすのを忘れて、底面をベルトサンダで擦り落としている。

　スーパーXで貼り付けて、塗装した。すぐ出来上がり、人形をごく適当に乗せた。例によって人形の足は切断したり、背中や尻を削ったりしているので、車内を覗き込まれると、具合が悪い。この種のあまり見えない造作は、3Dプリントで十分だ。簡単で、安価である。S氏には感謝する。

　　例の「はと」編成の座席を作らねばならない。3Dプリントで作るに限る。参考になる図面を探している。  

　S氏にお願いした国鉄型台車が到着した。この写真はかなりの近接撮影であってざらつきが気になるが、実際の鑑賞距離ではほとんど見えない。Oスケールでの鑑賞距離は50 cmほどだろう。HOゲージならば、滑らかさを追求した別の出力方式を採る必要があるだろう。本物の図面から描き起こし、模型化の手順を経ているので、走行性能は抜群である。 実物をそのまま縮小した訳ではない。

　故稲葉氏の遺品である昭和29年の客車列車を保管することになり、その台車を交換する必要に迫られた。OJに改軌する必要があるのかもしれないが、とりあえずOゲージの台車を履かせて、12輌編成の特急、急行列車としたかった。機関車はEF58をお預かりしているので、その下廻りを新規に作れば一応の体裁は整う。その部品は揃った。

　OJ長軸が作ってあるから、車輪を嵌め替えればOJ用にもなるが、ブレーキ位置が異なる。しかし台車自身それほど高価なものでもないので、OJ用のも作ってもらった。こうすれば台車ごと嵌め替えれば対応でき、楽である。
　もちろん、ブレーキ装置は車輪踏面に当たるような位置に来ている。

　 TR47、TR23を作ってもらったので、ピヴォット軸を嵌めれば走らせることが出来る。軽い車体なので、それで十分だ。ただ、床下器具は接着剤が劣化しているので、全部剥がして優秀な接着剤による再接着が必要だ。今のままでは、走行中に落下する。

　車輪はスポーク輪心ではないが、TR47では全く目立たない。TR23には、新設計のスポーク輪心を再利用するプロジェクトの完成を待ちたい。このスポーク車輪の再生は新年には出来るだろう。今、ネジ太さの微妙な調整で手間取っている。

　この新台車は、素材の性能を生かしたひねりの利く設計を採用している。すなわち、台車そのものが線路の凹凸に追従するから、バネ装置を省略できて経済的で、しかしながら走行性能は抜群である。端梁は、180度屈曲させ、ひねりに対応する。イコライズされているわけではないが、弾性のある素材を使っているからこそできる技である。走りは静かで、脱線も少ない。
（左の写真ではその180度ひねりの部品を、仮に上に載せて撮影している。実際には右のように上面が面一になる。）

　コメントでYoutubeを紹介してあったので、見た。大変面白い。出来たものを加熱している。"annealing"という言葉を使っているのも興味深い。これは本来の意味から離れて、別の概念を紹介するためにわざと使っているものである。正しい用語とは言えない。丈夫になることを言っている。本来の意味は、金属が様々な原因で硬くなったのを、加熱して軟らかくすることである。原子の再配列をすることだ。ここでは高分子の再配列により、堅くしている。
　ちなみに、”annealed”　という言葉は、中村修二氏の青色LEDの特許に関する紛争で、「これはすでにannealed ideaであって…」と相手側が反論しているのを見た覚えがある。突出した考え方ではなく、時間が経って既にありきたりの方法だと主張しているのであった。結果としてそれは認められなかったようだが、面白い用法だと思った。 

　シャツをくしゃくしゃと箱に詰めるよりも畳んで詰めるとたくさん入るという実例を示している。これは筆者もよく使う説明の方法で、結晶化によって密度が増大することを理解しやすくする。この動画をご覧になるとよい。英語は平易で、字幕も出るからわかりやすい。

　筆者の記事にもあるが、ポリエチレンが結晶化すると、密度はかなり増大する。結晶化という現象は、目の前で起こるとなるほどとは思うが、ほとんどの人はそれを見たことはない。
　インターネットなどでそれを知ると、”それが最初から自分の頭の中にあったように勘違いする”人が多い世の中になったと、昔のコメントに書いてあったが、本当にその通りである。拙ブログのコメントにも、まさにその実例がたくさん来る。

　今後AIが進歩すれば、機械が瞬時に探し出してくれるようなことを、さも「自分はこの分野には詳しいのです」、と言わんばかりにコメントを送って来る。こちらは長年の経験でそういうことはすぐわかる。そういうことを理解している人の数は極めて少ないものなのだ。 

　話は元に戻るが、この動画はなかなか面白い。経験したことの中の、使える部分をうまく抽出している。寸法を保つということを放棄して、強度増大を主眼にしているのだ。

　PLAとはポリ乳酸である。一時期、生分解性があると売り込んでいたが、それはそれほどでもなく、最近は別の観点での売り込みがなされる。

　筆者のアメリカの友人からは、「台車を3Dプリントで作ったから、お前も買え」という話が時々来るが、正しい材料を使ったものはほとんど無い。

　過去数回3Dプリントについて書いてきた。コメント、私信が大変多く、注目されている内容であることが分かった。

　筆者は職業柄、材料を見ればどのような性質であって、長時間の後にはどうなるかは大体見当がつく。模型を作る人はそういうことには無頓着で、形ができれば満足するのだろう。3Dプリントが現実のものになってくると、様々なものが出て来る。10年後にはどうなるかなどとはだれも考えていないのではないか。

　アメリカの話だが、絶縁車輪の製法が変わったのは1960年代である。それまではベークライトが主体であった。その後ナイロンになった。ナイロンは優れた素材であるが、ただ一つ具合の悪いことがあった。それは削った時のクズが切れないのである。カミソリ状のものでそのクズを切り落とさないとみっともない。大変な手間がかかった。
　次に出て来たのはDelrinである。これは射出成型で作りやすく、そのスリーヴを嵌めて圧入するのは簡単である。また、それによってスリーヴが割れることもない。微妙に塑性変形して圧力を保ち、抜け止めに貢献する。要するに press fit が容易である。
　これに成功して鉄道模型界ではデルリン製（通称POM製）の歯車がたくさん作られたが、かなりの部分で応力割れが見られた。デルリンの歯車に無造作にシャフトを圧入したのである。5年位で割れてダメになった。

　現在ではこの方法は避けるべき方法として、かなり知られている。筆者はどうしてもこの部品を使わねばならないところには割れるボスの部分に金属製の環（タガみたいなもの）を嵌めている。こうすると殆ど場合助かる。以前紹介したチェイン・ドライヴのスプロケットではそうしている。要するに、中外から圧力がかかっていると、大丈夫だということだ。

　3条ウォームが少し残っていたが、ギヤボックスがない。図面を描いて自分で作る算段をしたが、凄まじい時間が掛かるし、精度のあるものが沢山できるかは疑問があった。一つだけ作るのなら喜んでやるが、ディーゼル電気やタービン電気機関車の動力は数十個を必要とする。CNC加工の外注という手も考えたが、外注先はそう簡単には見つからない。
　3Dプリントで樹脂型を作って、それを金属置換するのもアイデアとしてはあるが、鋳縮み測定の実験を数回せねばならないであろう。また決して安くはない。

　悩んでいたところ、S氏が焼結ナイロンでやってみようと言う。寸法安定性は十分にある。ただ、X,Y,Z軸の各方向の寸法再現性は、全くのデータ無しの状態であった。
　無調整で一発で組みたい。噛合い調整は絶対に避けたいのだ。時間の無駄であり、また効率が一定にならないから、惰行の仕方にばらつきが出る。工業製品としてのギヤボックスを目指すべきであるのだ。
　
　3軸のどの面が一番正確に再現されるかを調べるために、3通りの方向に試作品を並べて、積層の向きを指定して印刷した。常識的には、XY平面のお絵描きが一番正確であろうことは分かる。Z軸が問題なのだ。
　実験の結果は予想通りであった。Z軸の数字を調整して再度試作した。素組みしただけで、最高の性能が出るものを発注して、染色した。

　ボールベアリングを収めるスリーブが入る部分はリーマを通したが、ざらつきを取る程度の抵抗しかなかった。ネジ孔も印刷形成で良い筈であるが、M2のためにΦ1.6をあけておいて、ガラでタッピングした。切粉が大匙一杯ほど出た。この種の作業は楽しい。モリブデン・グリースをマイクロブラシで薄く塗り、ぱちぱちと組んで、あっという間に出来上がった。ギヤの噛み合いも均一で素晴らしい物であった。

　ナイロンは数十年以上問題なく使える筈であるし、重負荷で温かくなったとしてもその程度ではクリープは起こらない。たとえ壊れたとしても、データはあるので再現は簡単である。写真は二次試作品である。

　ナイロンにはいろいろな種類がある。普通は6,6-ナイロンである。この6は、単位物質の炭素数による。作りやすい物が良いので、ベンゼン環の炭素数が保存される6から始まった。今はもっと安いものが原料に使われるが、6という数字は変わらない。現在では、8とか10という数字を含むナイロンもあるが、強度は6,6には敵わない。ナイロンを作ったのはCarothersという天才だが、最初に作られたものが、最終的に最も優れたものであったというのは、凄いことである。カラザースは立体構造を考え、分子間に働く水素結合が最も無理なく形成されるのは、6,6の場合であることに気が付いたのであった。今でこそ、分子設計という概念があるが、1930年代にそれを実現したのは、素晴らしいことである。

　これは実質的に流動し始める温度が268 ℃であり、とても高い。3Dプリンタではもう少し低い温度で融けるものが良い。炭素数の多いナイロンの中には、200 ℃近辺で流動するものもあり、それを使っている。

　粉体にレーザを当てて、瞬間的に融かして固めるので、どうしても多孔質になる。即ち、表面がざらざらし、油が浸み込みやすい。ざらざら感を無くすには、サーフェサを塗って研ぐしかない。大物で表面に平面があれば楽だが、そうでないとなかなか大変である。つるりとした感じを与えるものは、また異なる造形法であるが、高価格である。
　そういう点ではOスケールは鑑賞距離が大きいので有利である。遠くからしか見ないので、台車のざらつきなど、ほとんど見えはしない。　 



   台車にナイロンを使う理由を聞かれたので、答えようと思った。基礎から説明する必要があり、３回分を充てた。 この手の話は化学に縁のない人には非常に説明しがたく、何回も書き直した。3Dプリントはかなりあちこちで使われているが、その説明を見ると首をかしげるものが多い。
　決してABSは万能ではなく、クリープの起きにくい材料を使うことの重要性を強調しておきたい。

　筆者は、本質的にプラスティック製車輛は避けたい種類の人間である。長い時間の後にも製造時と変わらぬ性能を持つ模型を作りたい。車体がプラスティックの機関車は僅かにあるが、下廻りはすべて金属で作り直してある。車重が2 kgもあれば、プラスティックだけでできていると徐々にクリープしていく。下廻りに用いる材料はブラスが主体で、熱硬化性の樹脂（3次元網目構造を持つ）のみを絶縁材に用いている。

　車輪の絶縁に用いる材料はPOMである。これがABSであると恐ろしい結果を招くだろうことは、お分かりかと思う。筆者は、接着剤も永く持つもの以外は絶対に使わない。エポキシ か スーパーXである。塗料も、より長持ちするエナメル系を用いている。

　この台車は以前作ったNationalの製品である。大きなコイルバネは別に作って、本体にぶら下げてある。こうすれば、数が必然的に合う。コイルバネは3Dで螺旋状に作られている。


　クラスプ・ブレーキ（両抱き踏面ブレーキ）を作った。なるべく密に詰めたクラスタである。こういう状態をクラスタというべきなのだ。一つで1台車分である。バネ座とか面倒なものは同時に作ってクラスタに入れておけば、数を数える必要もない。

　これでDaylight用の客車台車を作っている。本体はブラスの厚板をレーザで抜いたものだ。これはハンダ付けして組んである。
　ブレーキ装置で悩んでいた。ロストワックス鋳物では必ずショートする。ブレーキ関係をプラスティックにすれば問題は解決だ。ほとんどの製品では、ブレーキ・シュウが台車枠の位置にある。ショートしないように工夫したつもりだろうが、非常に大きな減点箇所である。そんな台車など要らない。ブレーキ・シュウの位置は大切である。　　

　他の機能部品はいくつか問題があるので、発表はしばらく控えたい。積層方向によって、精度が変化する。3Dプリントは簡単そうに見えるが、高精度を期待すると、難しいものである。 次回の試し打ちでうまく行けばよいが、なかなか難しそうである。

　今回作った新しい台車としては、このコイルスプリングの6輪台車がある。これには、見かけだけは良いが出来の悪い韓国製台車がある。高価であるがその機能はでたらめであって、揺れ枕は動くはずだが微動だにしない。摩擦が大きくて、たくさんは牽けそうもない。作り直す気が失せてしまうほどダメなものであったが、ボールベアリングを押し込んでLow-D化すると、良くなった（右）。バネを縮めるため、錘を載せてある。

　これを3Dプリントできればと思い、S氏に相談すると、それほど難しくないと言う。イコライザは例の支えを入れる手法で作り、コイルバネで荷重を受け持つ。基本的にプルマン6輪台車と同じである。揺れ枕は作らなかった。ボルスタアンカはΦ1のステンレス線である。
　この台車は銀色に塗装すると金属製に見える筈だ。荷物車、社長専用車などに使う。

　やはり客車の台車はプラスティック製に限る。絶対ショートしないし、軸の抵抗が少ない。現在使用中の金属製台車はすべて用済みとなる予定だ。そうすると、パシフィックでプルマン10輌が牽けるはずである（現在は6輌）。

　お遊びでこんなものも作った。ディスクブレーキ・ロータである。キャリパは省略した。やろうと思えば本物通り、 中空のventilated diskもできる。今回は外形だけである。旋盤で孔の中をリーマ通しして、心を出した。　

　今回の出力は多岐にわたる。構造・機能部品もあるし、台車関連もある。

　台車の中ではこの軽量台車が出色である。これは1930年代のUPの特急M10002辺りから始まった軽量客車用の台車で、バネ下質量が小さい。またブレーキ装置が台車に付き、応答性が良い。もちろん、ブレーキロッドがちぎれる事故とは無縁になる。高速列車用として不可欠の要素をちりばめた台車である。S氏が「出来る」と言ってくれたので、ソフトウェアの作成をお願いした。

　この二つの図は極めて初期の構想図である。やめてしまったアイデアもあるし追加したものもある。重ね板バネは内部まで作ってあるが、揺れ枕は作動させなかった。 

　車輪径はやや小さく、36インチ（915 mm）ではない。貨車用の33インチよりも少し大きいようだ。確認できないが、34インチのようだ。
　模型ではフランジが大きいので33インチを嵌めるとちょうど良く見える。36インチではブレーキが掛かってしまう。 

　これをブラスで作ろうと思うとかなり難しい。5段くらいのロストワックス鋳物の集積を覚悟せねばならない。各部の組立精度の確保も難しい。飛び出したブレーキロッドもそう簡単にはできない。作っても曲がってしまうのがオチだ。また、ブレーキシュウを付けてあるが、近接させることができる。ショートの心配が無いからだ。

　こういうものは3Dに限る。バネを廃し、ボルスタの捻りで逃がしている。十分なcompliance （追随性）を発揮する。弾力があるのでバネの効果もある。仮車体を載せて走らせると極めて静かである。ボルスタは垂直荷重には耐えるが、捩り剛性を小さくする設計にしてある。

　ナイロンは結晶性プラスティックで、へたらない。熱可塑性ではあるが流動する温度は高く、常温では”流れ”ない。いわゆるプラモデルの材料のポリスチレンなどは、常温でも力を掛けていると少しずつ”流れて”、撓んだり潰れたりする。

　写真は高精細の近接撮影であるのでざらついて見えるが、30 cm程度の鑑賞距離であって、車体の下に付いているのであるから、全く気にならない。HO以下で矯めつ眇めつ見るには、やや粗いかもしれない。走行を主とするなら（そういう人は少ないが）全く問題ないだろう。

　このホッパ車はずいぶん前に紹介した。長らく色を塗れなかった。塗料も用意し、ディカールはDr.Yが作ってくださったが、上面のrunning boardが無かったのだ。

　入手した時の歩み板は気に入らなかった。加熱したプラスティック板を型に押し付け、印象を付けたものを張り合わせて構成してあったが、高さがおかしかった。足の長さが足らない、しかも本数が少ない。なおかつそれが弱い材料で、壊れた状態であった。
　この歩み板を自家製エッチングで作るつもりであったが、ある事情で断念した。それは近々、むすこたかなし氏が解説されるはずだ。大きな "breakthru" が必要だったが、それができなかったのだ。むすこたかなし氏は筆者の経緯説明を聞いて、すぐに解決策を開発された。思わず膝を打つ、簡単で素晴らしい工夫である。これはエッチングの手法に大きな進歩をもたらすであろう。化学屋として、誇りに思うことである。

　さて、金属製歩み板の製作でひっかかって10年ほど遅れたが、T氏が紙をレーザで切り抜く方法を紹介され、それを作ってもらった。エポキシ樹脂を薄めて沁み込ませてある。薄めるのは灯油である。シンナーで薄めると含まれているエステルが反応して固まりにくくなる。足はブラスで作り始めたが、今回の3Dプリンタが使えると気付き、お願いした。足の高さは完全に揃う。

　スーパーXで貼り付ければ、完成である。色はMKTグリーンを入手してあった。BNグリーンとは異なり、広葉樹の若葉の色である。MKTとは、Missouri-Kansas-Texas鉄道のことだ。

　イコライザの裏側には支えがある。この支えは薄く長いので撓む。位置関係を保っているだけである。荷重はコイルバネが受け持つ。
　この写真は台車枠から外した状態である。イコライザの位置は保たれている。そのまま台枠に締め付ければできあがりだ。ナイロンだから出来る。疲労することもない。このアイデアをHOに使えないかという打診もあるが、おそらくうまく行かないだろう。縮小模型は堅いのである。うんと細くするか、別の工夫が必要である。というわけで、これは O scale には適するアイデアである。 

　この台車はGSC General Steel Castings の鋳鋼製6輪台車である。この市販品がなかったので、新規開発品である。イコライザ部品はプルマンと設計が共通である。ある特別な客車に使うことになっている。　

　プリンタ出力時は、なるべく密に詰めないと損なので、例えばこんな形に並べて出力する。出力後黒染めを施してある。ナイロンは極性が大きな高分子であるから、染色が容易である。塗装するのだが、その前に黒くしてあると気分が良い。塗料を吹き付けると浸み込んでいくのが分かる。防水性を向上させるので、高湿度時の強度低下も防げるだろう。
　ナイロンは水分によって強度が低下する。それはガラス転移温度が下がるからである。要するに常温付近でも流れるようになる。堅い筈の樹脂が曲がってしまうのだ。濡らしてはいけない。　　

　ナイロンは結晶性の高いプラスティックで経年変化が少ないものである。荷重を掛けていてもクリープが少ないから、台車には適する。価格が高いところが問題であるが、性能を考えると妥当であろう。今後この種の材料はどんどん進歩するはずだ。ソフトウェアがあれば台車の再生産は容易であるから、将来への不安はない。
　その昔のダイキャスト製品は大半が膨らんで割れている。それと比べると、このナイロン製ははるかに信頼性がある。

　ステンレス製・ピヴォットとの相性はとても良い。0.25％以下でも転がる。POM(通称デルリン）では0.3％ほどであった。　

　UPのカブースである。このカブースは塗装がおかしくて、すごく安かった。剥がして塗り替えるつもりなのだが、とりあえず埃を被せてごまかしてある。高速台車を付けてみると、こんな感じである。この時代に適合しないような気もするが、末期にはいろいろな組み合わせがあったので、これで良しとする。
　床下の道具箱やステップがこんな色をしているわけがないので、とりあえずそこだけ塗ってみようと思っている。

　イリノイ州の田舎から来た冷蔵車である。せっかくの台車が見えにくいが、Nationalである。この貨車は、ハーマンのところから貰ったものだ。組み掛けだったので、意図を汲んで製作した。ドアヒンジがなかったので、これも3Dプリンタで作った。本物の図面から作ったので、そのものずばりの形である。現物はヘンリィ・フォード博物館で見てきた。
　扉の鎖錠装置はあり合わせのものだが、非常に良くない。これも作り直す。屋根の色はいわゆる roof brown である。昔はこんな色の貨車があったのだという例として古い塗装で作った。

　B&Oのカブースだ。今までアンドルーズの台車を履いていた。コイル・スプリングであったので気分が悪かった。自作改造の怪しいリーフ・スプリングの台車に付け替えてあったが、気に入らなかったのだ。これでようやく安心して走らせられる。
　手摺は好みで白にしてある。本物は黄色が多かった。

　台車を履き替えると、気分が変わる。今までの鬱屈した状態から解放されたような気がする。車輪はすべて当鉄道の様式に塗ってある。平軸受の場合は外は油汚れの色、内側はさび色である。

　Nationalという会社の台車である。丸穴が面白い。二つの穴の中にもバネが仕込まれている。組立時に、どうやってバネを仕込むのかは興味深い。
　ボルスタ中にも大きなバネがあり、バネの中心は位置は十文字配置である。下側のバネ座は台車枠だけであって、spring plank（バネ床）がない。当時のカタログを見ると、部品の少なさ、すなわち軽量化を謳っている。軽くなった分、積荷を増やして収入を増すことができる、と述べている。軸箱を分解すると、簡単に車軸を外せるという図も添えてある。要するに、車軸が無いと、左右の枠は水平面で自由にひねれるらしい。台車枠と枕梁との摺動する部分いわゆる摺り板がないからだ。ということはバネの横剛性だけで載っていることなのだろうか。バネ座が深いのは、そう考えれば理解できる。self-centering という名称もそれを示しているのだろう。
　この台車はよく写真集で見るのだが、模型の製品としてはまずお目に掛からない。1940年代の貨車によく使われている。いくつか該当する車輛があるので、台車を交換するつもりである。

　カブース用の重ね板バネつきのベッテンドルフ台車である。揺れ枕内蔵のSwing Motion Truck である。人が乗る車輛は重ね板バネのダンピングが効いていないと、乗っている人がどうかなってしまう、ということだ。
　昔コンテナ列車にコキフが付いていた。車掌室側の台車だけをダンピングのよく効いた台車に履き替えていたという話を聞いた。当初の台車では車掌が参ってしまったらしい。この件について、詳しい情報をお持ちの方はお知らせ願いたい。　

　今回の試作品だけで10輌のカブースが正しい台車になる。

追記　
　うっかりして、古い原稿をそのまま出してしまったので、完全に新しいものと差し替えた。申し訳ない。


　コキフについてはお二方から情報を寄せて戴いている。
brass_solder氏から、 
 コキフ50000型は50000-50063まで前後ともコキ50000型と同じTR223を履きましたが、乗り心地の問題があり50064以降は車掌室側をバネの柔かいTR223Aに変更したそうです。その後やはり乗り心地が悪かったので、前後とも空気バネのTR203Sに交換したそうです。鉄道ピクトリアルNo.540 1991-3 に解説がありました。

kuma氏からは、
今回話題の件と関係があるかはわかりませんが、乗り心地の悪い車種があった様です。ここに記事があります。

　これらの記事を見る限り、ダンピングに言及しているわけではない。お二方には感謝する。 

　S氏が製作した台車を持って来て下さった。今回は、ボルスタ・アンカ付きのカブース用高速台車、重ね板バネ付きのカブース用ベッテンドルフ、ナショナルの貨車用鋳鋼台車の3種である。試作品なので、これを実際に組んで、今後の設計に生かす。テクスチャはやや粗い。必要があれば細かくするが、今回はトライアルである。ナイロンは極性の大きな分子であるので、染色が容易だ。今回は自分でやろうと思っていたが、製造会社でやってくれるというので頼んだ。非常に安価だ。

　ボルスタ・アンカはしっかり飛び出していて、素晴らしい。これでなくっちゃ、という感じである。左は韓国製の不思議な形の製品である。
　ブラスのロッドを差し込んだ。穴はあけてあるのだが、詰まっているから、ドリルを手もみで通す。先端はニッパで傷をつけて押し込むと二度と抜けなくなる。
　ピボット穴は、例のドリルでさらって、モリブデングリスをほんの少量塗る。素晴らしい転がりだ。0.3％以下で転がる。ナイロンは弾力があるので、左右とボルスタは一体成型にしても問題なさそうだ。今回は回転できるようにしたが、バリ取りが面倒であった。良好な保線の施してある線路上なら、ひねりは極めて少ない。荷重の掛かっている状態で0.5 mmの板をレイル上に差し込んで様子を見たが、すべての車輪がよく密着している。イコライザは可動であるが、仮固定してその実験を行った。軸箱可動の必要性を感じない。

　重ね板バネも一体成型できた。透かして見ると気分が良い。コイルバネは細いケイディのバネを仮に入れてみた。飾りだから太い線でも良い。

　カブースは作りかけがたくさんあるのだが、すべて台車で引っ掛かっていた。重ね板バネの台車はろくなものがなく、作るのも大変で放置されていたのだが、もうこれで支障はなくなった。一気に完成に持ち込める。

　この台車が来たので、現在6輌を製作中である。すでに2輌は塗装工場に入っている。

　3Dプリンタでいろいろなものを作っている。S氏の協力は有難い。
　まず最初は室内の椅子であった。正直なところ、どんなものか見当もつかないので、強度に関係がない椅子を作ってみた。極めて素晴らしいものができた。塗装も全く問題なくでき、剥がれない。接着もスーパーXでよく付く。日光に当てる試験、油に漬ける試験もやっている。ソファの脚はT氏にレーザで切ってもらった。 
　問題が無ければ、三条ウォーム用ギヤボックスを作れる。モータ型に作れば、造形上もとても良い。

　次に作るのは台車である。この台車は、韓国製のロストワックス製台車があるが、話にならない作りで、見たくもない。ボルスタアンカの意味が分からない人が原型を作ったので、この金属棒が台車枠とは平行にはできていない。いや、あらぬ方向を向いている。真横からの写真を見て、原型を作ったのだ。ひどい商品を売るものだ。そんなものを付けたら、見た人に馬鹿にされそうだと思う。

　どうしても、良い台車が欲しかった。そこに3Dプリンタの話が来て、すぐ乗った。様々な工夫をして、Low-Dをはめ込む。イコライザは可動になる予定だ。これはインジェクションでは絶対に作れない構造をしている。重ね板バネも同時に作り込む。この図は初期の構想である。それからかなり進歩した。

　他にカブース用の重ね板バネ付きベッテンドルフも作る。

　今、蒸気機関車の部品を、3Dプリンタで作成してもらっている。 ロストワックスの原型を3Dプリンタで作ったので、わけなく新しい模型ができる。小さな部品にも文字が入った製品ができる。凄い時代になったものだ。

　レーザ加工、3Dプリンタの組み合わせで上廻りは非常に楽にできる。下廻りは、やはり旋盤とフライス盤がないと出来ないだろう。

　TMSで200号くらいまでのスクラッチ・ビルトの機関車で、素晴らしくよく走るのには、あまり遭遇しない。車輪の心が出ていない（偏心している）のだ。旋盤の無い時代のものは、それで仕方がなかった。ドリルレースという怪しい技法が今でも残っているが、動力部分に応用するのは良いとは言えまい。

　3軸のフライスを使えば、ややこしいフレームもプログラムするだけで出来てしまう。4軸の機械（x,y,z軸に沿った移動 ＋ x軸の回転）が使えれば、超絶設計のものができるが、これはまだアマチュアには手が届かないだろう。

　こういう仕事を引き受ける人が増えてくるだろう。しかし残る問題はハンダ付けである。これには熟練が要る。正しい指導者から学べば、すぐできるようになるのだが、実際には難しいようだ。炭素棒ハンダ付けは簡単だが、その機械がまだまだ少ない。筆者が頒布したが、一体何％が稼働しているのだろう。中には買ったまま組まずに置いてあるという人までいる。この人は筆者の頒布目的を妨害している。
”組まずに取っておくと価値が出る”そうである。お気の毒な人である。

　もうあと一つは、ヤスリ掛けである。ヤスリ掛けを軽視する人が多い。プロのヤスリ掛けを見るチャンスがないからだ。姿勢も動かし方も、でたらめな人が多い。ヤスリの選び方から間違っている場合も多い。また、その準備もしていない。
　しかし、この種の仕事さえできればスクラッチ・ビルディングができる時代になるだろう。楽に自作を楽しめる時代になるのだ。

　正直なところ、廉価な3D printingにはあまり期待していなかった。
　2年ほど前、3Dの勉強をした。近くの公民館で生徒を募集していた3D教室に入って3箇月ほど練習したのだ。ある程度はできるようになったが、実際に印刷して見ると粗い。しかも材質がよくないので経年変化が大きい。ミシン油に漬けておいたら少し膨潤した。進歩を待たねば、役には立たないと感じた。

　今回のナイロン（ナイロン12）は丈夫で踏んでも潰れないだろう。熱にも強い。今ミシン油に漬け込んであるので、そのうち結果を報告する。耐油性が証明されたら、ギヤボックスを作ってみる。

　実はあと何台かの機関車のギヤボックスが必要なのだ。縦フライスで作るための図面と刃物を用意した。少々厄介な形であるが、やればできることは分かっている。しかし、おそらく1日ではできない。5個作ると、多分フルに3日程掛かるだろう。そこまで割く時間がない。

　こういう時は助かる。金属製に拘ることがないものであれば、ナイロン製でよいのだ。ネジを立てることも可能だろう。ナイロンは結晶性樹脂であって、多少の力を掛けていても塑性変形しない。ABSとかPLAでは長年の間に流動し、ひずんでしまう。

　ロストワックスの原型を作る手間も省ける。鋳縮みを見越した大きさにするのは簡単だ。ただし、まだHO以下の小型模型には向かないだろう。解像度がそこまでよくないのだ。先回のHOの木製キットと同じで、同じ材質で相似形の小さなものを作ると、粗さが目立つようになるだろう。今のところはOスケールくらいが最小限度である。高精細なものが安くできるようになるのは、いつごろだろう。

　今のところ、小さなものは一度金属に置き換えたものを研磨するしかないだろうが、将来は期待できる。

　当鉄道に初お目見えである。友人が3Dプリンタでいろいろなものを作るから、相乗りしないかと勧めてくれた。

　考えてみれば、足らない部品とか、手で作るのはとても大変な部品がある。いずれ手に入れたら作ろうと思っていて、10年経った物も多い。これを機会に在庫一掃を図った。
　
　客車の内装はある程度の部品は揃っているが、この二人掛けのソファは無かった。ラウンジの付いている車輛には不可欠の部品で、どうやって作ろうか悩んでいた。実は先日の活字合金による鋳造を検討していたこともある。この話があったので、Car Cyclopedia 1940年版を見て、形を決めた。寸法もすぐに決まったので送ったら、3Dのスケッチを送ってくれた。それを修正して発注してもらった。コの字の形の脚を付けるとできあがりだ。座面はローズ色にする。
　ナイロンの焼結で、非常に丈夫だ。多少曲げても復元する。これほど丈夫なら、台車の製造に使える。懸案のカブースの台車はこれで作れば解決だ。

　さてもう一つの部品は何だろう。これが分かる人はまずいないはずだ。ヒントとしては計画だけで終わった機関車の部品である。4という数字が付く。
　この部品を、investment casting でブラスに置き換える。後はちょいちょいとハンダ付けして出来上がりだ。

　この項が始まってから、このブログを読まれる方の数が急に増えた。あちこちのブログで三次元造形の記事がほとんど同時多発的に出ている。
　それをお読みになって、検索をかけてここにいらした方が多いのではないかと推察する。私信も多く戴いている。「もっと詳しく」とか、「日本からでも頼めるのだろうか」というものである。

　Brisko氏は、注文を引き受けているし、価格は日本の相場より安いはずである。三次元のデータさえあれば、話は簡単である。それを作れということになると、かなり難しいだろう。形を見たことがないものを二次元の図面から起こすのは、かなり困難な仕事だ。Brisko氏は、三次元のソフトウェアとしてSolidworksを使っていた。

　近未来の話は先回書いたが、そうなるとますます工学的素養が要求されるだろう。「なぜこの部分はこうなっているのだろう」ということが判らないと、その形にする意味がない。そういう意味で、ディジタル化はますます頭脳の勝負になるであろう。

　今までは、達人の域に達した方たちは、実物の構造に通じた人たちばかりであった。そうでないと作られたものは実感味がないはずだ。二次元の図面では、角の丸みは表現されていないことが多い。それを読み取るのはかなり難しい仕事である。実物を知らないと出来ない仕事である。　

　ところで三次元造形で検索するといくつかの項に行き当たった。この方のブログでも今後の価格の推移について記されている。興味深い記事であるのでお読み戴きたい。

　25年ほど前、アルビン・トフラーの「第三の波」という本があった。筆者はそれを繰り返し読んだので、かなりの部分は覚えている。その中の一節に「安くなるから大量生産が行われてきた。一品ものの注文生産は高価であるのが常識であったが、これからはそうではなくなる。」というくだりがあった。
　印刷物が送られて来て、封筒を開ける。一人一人の宛名人に、異なる名前が書いてある手紙風のダイレクト・メイルが入っていることがある。このようなことは20年前には考えられなかったことだ。鉄道模型もそれと同じことが可能である。

　例えば、UPの9000という機関車がある。4-12-2という軸配置で筆者の好きな機種のひとつである。2台あって、標準型と改造型である。フレームも微妙に異なる。
　近未来の模型製作はこうなるだろう。

　注文するとCDが一枚届く。それをコンピュータで読むと三次元の図面が出てくる。
Boldfaceにしたいと思えばあちこち修正して、電送する。
　するとフレームが、鋳鋼製そのままの形で一体成型のロストワックスで送られてくる。後は自分で加工して出来上がりというわけである。もっとも、機械加工を同時に頼むこともできるようになるだろう。

　ついでにボイラも薄く鋳造することもできるだろう。すべての部品が付いたボイラが、ネジも切った状態で鋳放しで納品されるかも知れない。ハンドレイル・スタンションだけは別部品の方が見栄えがよいであろう。

　煙突の固定ボルトまで、法線方向に植えられた状態で出来てしまう。こうなると優れたソフトウェアを使いこなすのが、模型製作になってしまうであろう。

　機構部品はモジュール化して別売となるわけだ。

　Brisko氏とは毎年いろんな話をしてきた。ほとんどCNC関連の話であって、これと言って目新しいものではなかった。

　昨年、"3D-Printer”があるんだよ。あれを買えばさー"と言うので、"そうだね、買えればいいね。"と言って別れた。本当に買ったのだ。

　公演中に、"E-bayで中古を買った"と言ったのには驚いた。帰宅後、熱心にE-bayを覗いているが出てこない。3D-inkはいつもいろんなものが出ている。

　価格については言わなかったが軽自動車程度らしいと見当をつけた。これさえあれば、3Dソフトで作成したデータを入れれば、後はインク代、電気代、それと支持用ワックスを溶かす溶剤だけでいくらでも出来てしまう。

　副業としては面白そうだ。現実に、彼はたくさんの模型メーカから、動輪、その他のパーツの原型作りを請け負っている。

　見せてもらったサンド・ボックス（蒸気機関車の砂箱）には驚いた。厚さが均一でプレスで打ち抜いたように滑らかである。これならプレス型など要らない。

　この機械はこれからどんどん安くなるだろう。1台20万円くらいまで下がると思う。すると模型の世界は大きく変わる。
　どうなるかは、想像がつく。今までは作る技能が大切であった。達人が評価されてきた。達人でなければ出来ないものがたくさんあった。

　しかし、これからはソフトが評価される。すばらしいソフトが出来ればＯゲージであろうとＨＯ、Ｎであろうと同じものが出来る。そういう時代が、すぐやってくることを感じた。　　 　　

　今回のコンヴェンションで一番印象的な講演は、William Brisko氏の「三次元印刷機」であった。

　理屈はそれ程目新しいものではない。ただ、どの程度のものが出来るかは見たことがないので、それを現物で見せてもらえたのは面白かった。

　最近は、歯科医は技工（入れ歯を作ったりする作業）を外注するのが普通である。技工士は、石膏型をレーザ光線で三次元測定し、それを三次元印刷機で作り、鋳造する。鋳造時の微妙な鋳縮みは、係数を掛けることにより、完全にキャンセルすることが出来る。これが最新の技工技術である。それを模型に応用するのだ。

　詳しい説明はNorthern484氏がレポートされているので、それをご覧になるのがよいだろう。また、Brisko氏のウェブサイト をご覧になると、非常に詳しい説明が図入りでなされている。

このような方法があることは知っていても現物を見せられると、さすがに興奮する。
要するに図面さえあれば、何でも出来てしまうのである。もちろん三次元に変換するソフトが必要であるが、このような動輪などは簡単に出来てしまう部類に入る。
　やろうと思えば、ボックス動輪を本当に中空にすることも可能である。

　このような技術が、それほど高価でないところまで降りてくると、手作りに頼る必要がなくなる。すなわち、達人でなければ作れなかったスポーク動輪の卵型断面など、完璧な形が自動的に生成されるわけである。