Bill Melis
2006年08月23日
すべてはここから始まった
70年代初頭、Model Railroaderのある記事に筆者の目は惹きつけられた。とにかくすごいスクラッチ･ビルダが居るもんだということは分かったが、どんな人なのか見当も付かない。
しかし人生とは面白いもので、偶然その人に近くに住むことになったのだ。しかも同じ町に。電話帳に名前が載っていたので、電話を掛けて訪ねた。
Bill Melis氏は、元々は腕のよいGunsmith (鉄砲鍛冶)であったが、本業が振るわないのでエアコンの販売修理で生計を立てていた。店を訪ねるとエアコン部品の山の中に特注のライフルやハンドガンが埋もれている状態であった。そして目指す鉄道模型は高い棚の上に２台置いてあるのみで、「最近は作ってないなー」とぼやいていた。店の奥にはNMRAのコンテスト１等入賞のブルーリボンがピンでさりげなく留めてあった。
持っている機械は旋盤２台、縦フライス、横フライス、研削盤、ボール盤、タッピングマシン、プレス機２台、超小型射出成型機、そのほかにはライフル施条を刻む機械があった｡これは手製で、実に簡単な装置であるが間違いなくライフル施条が刻めるようになっていた。その仕組みを書くと捕まる方が出そうなので、書くのは自粛する。（筆者も作って持っていた。その後、例のオウム真理教事件が勃発し、無関係の筆者が疑われて警官隊に踏み込まれてはたまらないので、解体して始末した。）
Billに弟子入りを願い出たが、断られ、友達として付き合うということになった。それから12年後、再び近くに住むことになり、今度は週一回程度教えを請う事になった。
ロストワックスの技法を習ったのは、Billからが最初であった。ハンドガンの握りにはめ込む象嵌風の飾りを作るくらいだから、鉄道模型用鋳物など朝飯前の腕である。台車を作る時に左右の台車枠をワンピースで作ろうということになった。プラスティックのインジェクション・マシンでプラスティック製台車をつくり、それを埋没材に沈めるロスト・プラスティック法を実演してくれたのだ。
この台車枠は内側と外側を張り合わせて１枚にした物で、内側にはリブが中空に通っている。近日中にその写真をお目にかけるが、次回は外見のみをUPする。
2006年08月25日
ロストワックス屋はいくらでもある
これがその内側である。当初は本物同様、内側も作って箱型にしたのだが、埋没材を掘り出すのに苦労して、そのアイデアは放棄したそうだ。本物ならば、内部の砂を掘り出すのは手仕事なら可能だが、模型ではそうは行かない。
筆者が後に試した方法は、歯科用のウォータ・ジェットで掘り出す方法であるが、大変手間が掛かる。写真をご覧になるとお分かりかと思うが、歪みを抑える骨を配置してある。また、左右の台車枠を結ぶ骨は、動力機構を配置するために外してしまった。やろうと思えば簡単にできるのだが。
日本では、ロストワックスは歯科では当然の技法であったが、模型の分野ではそのノウハウは秘匿されていたと言っても言い過ぎではないだろう。筆者は親戚に歯科医が居たのでその仕組みは子供の頃から知っていたが、鋳造の現場は見たことはなかった。あったかも知れないが意識の外にあった。
アメリカのある程度の大きさの町なら、必ず宝石屋には指輪などのワックス型が並び、それを選んで好みの貴金属で鋳造し、石を嵌めるようになっている。鋳造はアルバイトで家庭の主婦がやっているところもある。要するに誰でもロストワックスの特注は可能である。Billの工夫は、そのロウ型をプラスティックに置き換えたところである。しかも、その型は自分で彫り出したものである。
ただしブラスの鋳造はやや難しい。亜鉛という蒸発しやすい成分が含まれているからである。青銅なら簡単であるが、色の点で好みが分かれる。ブラス色が欲しければ、真鍮めっきをかけるという方法がある。鋳造用のブラスは成分が青銅にやや近くなっている。
しかし塗ってしまえば問題は根本的に解決するのだ。
その後、一念発起して、ロストワックス・プラントを設備した工作室を作った。しかしこれは住宅地でやるのは、煙の問題などの無理があった。オウム真理教の事件があり、最近は稼動していない。下手に通報されると、警官隊が踏み込んでくる可能性がある。説明が面倒なものもあるので、田舎に設備一式を移す予定である。
2006年08月26日
エッチングを試す
Billは、すべて切削でものの形を作り出すということに拘っていた｡エッチングは嫌いだとは言っても、ラ二ングボードのダイヤモンド型を彫り出すのは大変である。後に量産を試みた時に、エッチングを始めると言い始めた。最初に彼は感光剤を均一に塗る道具をこしらえた。これはWhirlerといって(日本語ではホワラと音訳されるそうだ）レコードのターン･テーブル風のものである。焼きなましたブラス板を置き、安全光下で感光剤をぽたぽたと中心に垂らしていくのだ｡遠心力で全体に広がったら、赤外線ランプで裏から加熱し硬化させる。製図屋でコピーさせたフィルムを重ねて水銀灯の紫外線で焼き付け、現像液で処理し、アルカリ水溶液で洗い落とす。それを塩化鉄（�掘砲稜燦�水溶液に漬け、空気を吹き込むと５分くらいで出来てしまう。
こう書くと簡単そうだが、いくつかノウハウがある。焼き鈍した板を使うのもそのひとつで、圧延の時のストレスにより「目」が出てしまうのを避けるためである。溶解速度に差があるからだ。
せっかくたくさん作ったのに失敗作もあり、私自身用に作ったDDA40Xの床板は足らなくなってしまった。そうしたら、Billは「そんなもの､針で引っ掻いて作ればよい」というのでガリガリと何十本も線を入れて作った。生の板を引っ掻くと片面だけストレス(応力)が開放されて反りくり返る。これも焼き鈍したものを使うべきである。出来たのを見せると、"Oh, it's a scratch building."とおどけて見せた。"scratch"とは「引っ掻く」という意味であった。
ところでこれは何だろうか。答えは３日後発表。（これはBillの作品ではなく、Kemtronという会社の製品である。日本ならさしずめエコーモデルさんの製品に相当するだろうか。）
2006年08月27日
ブラスの種類
筆者自身、ブラスの種類についてさほどの知識があるわけではなかった。ブラスの性質として、� ‥�度の柔らかさと剛性を持ち､やすり性がよい。
�◆ゞ覆押�絞り加工が容易である。
�� ハンダ付けが容易である。
くらいしか知らなかった。
Billとつきあって、快削の板材しか使っていないことを知った。角材､丸棒のたぐいは快削材が大半であることだけは知っていたが。
あるとき、「日本ではどんな板を使っているのか」と聞かれた。「いや、普通のブラスの板ですよ。」としか答えられなかった。「手に入らないか」と聞かれたので、たまたまアメリカに来る予定の日本の友人に頼み込んだ。0.4 mmと 0.8 mmの定尺板を半分に切ったものをスーツケースに入れて持ってきてもらったのだ。かなり文句を言われたが、とにかく手に入った。
ちょうど製作途中の３ユニットのボディに使おうと裁断、プレスで角穴の打ち抜きをしてみた。驚いたことにプレスの抜き型のクリアランスが大きすぎてダレが生じた。仕方なく裏から押してヤスリ掛けをして仕上げた。
Billは「日本のブラスは銅が多すぎる。軟らかくてドリルの刃が喰い込む。シァ(はさみ状の切断機)で切ってもダレが出る。」と不満をぶつけた。しかしそのあとで、「あの材料で、あそこまでシャープに打ち抜いているということは、日本の抜き型の精度は一桁上だな。」という分析になった。また、「ドリルはブラス用のものを揃えなくてはならないから、大変だ。」とも言い始めた。私が「いや、ドリルの刃先を砥石で調整するのですよ。」というと
「1/32インチ(0.8 mm)以下もか？特別の道具がないと出来ないね。」と言う。
快削材はとにかく扱いが容易だ。ドリルで孔をあけても､裏にメクレが出ない。ヤスリをかけても同様である。しかも削れる速度は2倍近い。
曲げに関しては確かに硬いと感じる。Bill曰く、「上手に曲げようと思えば裏を欠き取るんだな。どんなブレーキ（折曲げ機）を使ったって、裏を欠き取って曲げたものにはかなわないさ。」
どれぐらい欠き取るのかは厚さによるそうだが、0.8 mmくらいの板なら半分が目安のようだ。
日本でも「快削」と指定すれば買える。ただし、色は普通の板とほとんど同じである。工場でシァで切った切り口が完全に直角のものが快削材で、多少のダレがあるのが普通の材料であることがわかった。
アメリカのブラスと日本のブラスの色の違いを、如実に表す写真が見つかったのでUPする。キャブはアメリカ製のブラスで筆者が作ったもの、ボディシェルは日本製のブラスである。前者を yellow brass､後者を red brassというのだそうだ。Max Grayは後者を好んだそうだ。
前頭部の絞り加工は焼きなましさえ行えば､容易である。Billの工房で金型を借りて叩き出した。
2006年08月29日
アウト・ハウスとは
先日のクイズお分かりになりましたかな。正解はこれ、"out house"だ。要するにポットン便所である。６０年代に絶大な人気を博した商品で、古いレイアウトを訪問すると必ず見かける定番商品であった。
実はアウトハウスの意味がわからなかった時期があり、現物を見るまでかなり悩んだ。
どういうわけか、三日月の窓が付く。便座はちゃんと取り外し式で掛ける所もある。いっぱいになったらどうするのだろうと悩んでしまうが、小屋を倒して中身を始末するようだ。単なる穴のときは平行移動するようである。
このまま組むとかなり立派になるので、焼きなまして裏からたたいて､よれよれにするのがコツらしい。いかによれよれにするかで、競争していた人たちもいた。
裏庭に実物を建てて、レイアウトに「実物大はこちら」という立て札を立てるのもはやった。奥さん方はさぞかし怒るだろうなーと思った。最近とんと見なくなったのは残念である。
実はこれをお見せしたのには訳がある。これをハンダ付けで組むのが不得意な人が多かったのだ。たしかにコテ先が入りにくいところもある。Billはアルミでジグをつくりフラックスを塗って板をアルミ線で縛り付けた。バーナで炙り、所々に糸ハンダを接触させた。あっという間に出来上がりだ。そのまま冷えるのを待ち、次のを縛る。
この技法は最近の客車の製法に使われている由。ジグに妻板と側板、屋根をはめ込みフラックスで練った粉ハンダを塗りつけてトンネル炉を通すだけらしい。最近の客車の内側でハンダが全くはみ出ていないものは、その方法で作っているとある事情通が言っていた。
2006年08月30日
フラックスとハンダ
日本では、ペースト状のフラックスを鉄道模型に使うことはまれだろう。Billはこのような塩化亜鉛入りのものを勧めた。これは、アメリカではどこのホームセンターでも売っている銅配管用のペーストである。何が良いかというと、流れ落ちないから垂直面でも機能することである。昨日のアウトハウスの組立てが、その良い例である。ハンダ付け終了後、熱湯で洗わないと完全には落ちにくいのが難点である。シャワで熱湯を掛けることにしている。Billは鍋の中で煮ると言っていた。小物を付けるときには松ヤニの入ったペーストを用いる。これは洗わなくても錆びにくいことは事実だが、何年も経つと錆びてくる。
筆者は趣味で水道工事も手がけるので、給湯用の銅配管を何度か経験している。切り口の面取りをして継手の中、銅管の外を磨き、ぺーストを塗って差し込む。ガスバーナの炎を当て、泡が吹き終わった頃、糸ハンダを当てるとつるりとハンダが沁み込んで行く。融けたハンダが境目にきらりと光り、一周しているのを確認できれば、そのままそっと冷やして出来上がりだ。濡れ雑巾で外をよく拭いてペーストの残渣を残さないようにする。内側は熱湯が通るので自然に洗われる。
昔は鉛を66％含んだハンダ（鉛管用ハンダ）を用いたが、今では無鉛ハンダが用いられる。右のハンダがそれである。錫98％アンチモン2％だ。240℃で融解・流動する。流れは良いとは言えない。かなり粘い。温度をかなり上げないと流動性が少ない。強度はかなりありそうだ。計測したわけではないが、ブラスの板にブラスの線を、このハンダで付けて引き剥がすと、0.8 mmの線は切れてしまった。普通なら剥がれるはずである。
模型の組立では、これを大物の接合に用いて、中程度のものを普通のハンダで留め、最後に小物をスズ63％のハンダで付けるというのが、コツである。彼らには、ハンダが接合面全部にいきわたるという前提があるからだ。大物にはバーナを使えということである。
もっともBillに習った頃は無鉛ハンダではなく、銀ハンダを使えとの指示であった。最近、日本でも銀ハンダは手に入るが、どういうわけか2％のものだけである。これは電子部品の表面にめっきしてある銀が、普通のハンダに拡散してもろくなるのを防ぐため、あらかじめ2％の銀を入れたものらしい。2％というのは、銀が自然に拡散する時の限界値だという。オーディオ機器に銀ハンダを使うと音が良くなるというウソが、まかり通っているらしい。全くのデタラメである。
本物の銀ハンダは3から5％の銀を含んでいる。硬く、接着力は強い。コテで付けるのはかなり難しい。よほどの高温にならないと真の流体にならないからである。バーナで250 ℃くらいにすると、さらさらになる。逆にコテでつけると、粘土のように盛ることができる。こねて山を高くすることさえできる。そんな付け方でも、接着力はバカに出来ないくらい強い。「ブラス鋳物の鬆（ス）を埋めるのはこれしかない」とアメリカのクラフツマン達は口をそろえて言う。
手持ち量が100 gを切ったので、そろそろ買わねばならない。
2006年09月01日
抵抗発熱型ハンダ付け
むろん電気を使う限りどんなものでも抵抗発熱型だが、これはその発熱部分が少々異なる。左がピンセット型の発熱装置で、先がニクロム線の特別に太いもので出来ている。これで小さい部品をはさんで通電すると、接触面積が小さいのでその部分の発熱が大きい。あっという間に400 ℃くらいになる。電流は25 Aくらいだろうか。5 Vだから125 Wに相当する。電線はかなり太いものを用いる必要がある。
ロストワックスの小部品をよく磨いて塩化亜鉛ペーストを塗り、軽く通電する。トランスのスウィッチは足で踏む。糸ハンダを触らせれば、たちまちハンダめっきができる。相手にもコテでハンダめっきを施しておいて、部品を押し当て、５秒ほど通電すれば完璧にハンダ付けできる。
場合によっては炭素棒を押し当てる。素材をアースしておけば触るだけでOK。接触面で発熱するので熱が逃げるひまがなく、あっという間に温度が上昇する。省エネルギでもある。
Billの工房には30センチ四方の分厚い真鍮板が張ってある机があった、その上で車体を組立てる。自然にアースが取れるので実に効果的である。
板を張り合わせる時の秘密兵器もあった。なんと炭素棒ではなく炭素ローラである。直径2インチ(5 cm)、幅1/2インチ(13 mm)の黒鉛の円盤の中心に軸を差込み、握りをつけたものである。あたかもピザ・カッタの柄から太い電線が生えたような格好である。これでごりごりやると、たちまち全面ハンダ付けが完了する。出力は500 Wくらいである。どうやらこれはパテント商品らしかった。
ピンセット型の出力120 Wというものを買った。当時(20年前)の価格で50ドルくらいだったように思う。電源は自分で作ろうと思っていたら、電気の専門家のI氏が、ジャンクのテレビから外したトランスを巻き替えると安くできると教えてくれた。要するに、二次巻線は太いものをくるくると巻いただけで出来上がり、とおっしゃる。簡単なものであるが、とにかくケースに入れて一次巻線にタップを付け、出力が3段に変化するようにした。確かに出力調整はあると助かる。調整がないと、足踏みスイッチをこまめに踏んで時間的平均値を小さくするしか方法がなかった。スイッチが壊れそうなほど踏みつづけたものだった。
最近はかなり洗練された商品が、Micro-Markから出ている。詳しくはこちらをご覧あれ。
右は、Bill直伝のキサゲである。折れたヤスリを研いで、ヤスリの柄に挿したものである。握りにこれぐらいの太さがあると力が入るし、微妙な向きの調整ができる。
刃を下にしてこれを握って、肘をついて…。その様子を頭の中に描いて見られよ。何とやり易いかたちではないか。
2006年09月02日
ヤスリをカスタマイズする
鉄砲鍛冶という仕事は、簡単に言えば鋼を削ることである。機械加工した後、ヤスリで削る。そのあと砥粒を油で練って磨き上げる。Billの工房にはありとあらゆるヤスリが、おそらく数百本は揃えてあった。買い置きの1ダースの封を開け、一本ずつ検査する。そりがないか、ねじれていないかを調べて、駄目なのはその場で折って捨てる。柄の方はキサゲ用として取っておくが、目の立てられた方は使い道がないという。2本は捨てられた。使える10本にグラインダを当てて、目が立てられてない面を削り落とす。この面を"safe edge"という。
これで終わりかと思ったら、「そこのアーカンソーを取ってくれ」という。何のことかわからず戸惑った。それはアーカンソー･ストーン（目の細かい砥石）のことであった。油をつけて丁寧に研ぐ。10本研ぐのに30分近くも掛けた。研ぎあがったヤスリは虹のように光った。
両面のヤスリ目を片方だけにしたり、隣り合う2面を削り落としたりしていろいろなパターンを作った。Bill曰く、「買ったばかりのヤスリはcrude file(粗なるヤスリ)だ。石油だってcrude oil(原油)から、ガソリンその他を作り出す。原油はそのままでは使えないだろ？」
工房にはBillが手を掛けた特製ヤスリばかりが並んでいた。先の曲がったヤスリも何本かあった。これらはRiffler Fileというそうで、鉄砲鍛冶の現場で握りを波状にへこませるときに使われ始めたものらしい。
2本だけ記念に貰ってきた。現在手持ちのヤスリはBillの教えに従って加工してある。写真の下にある2本はグラインダーで削り落としただけのもの。上の2本は研ぎ上げたものである。Billのヤスリのように虹色には光っていないが、#1000の砥石で研いだものである。
傷をつけたくない面にsafe edgeを当て、そこにほんの少しの油をつけてヤスリを動かす。実に滑らかに滑って、目的の面だけが削れていくのを見るのは快感である。
2006年09月04日
おみやげ
Billの父親も鉄砲鍛冶であったそうだ。この種の職業は往々にして世襲である。日本には鉄砲鍛冶という職業は殆どない。銃砲店でさえも、顧客の猟銃の手入れをする程度で、一から作るところなどまずない。
時々、試射をするから付き合わないかと言う誘いがあった。初めの内は興味津々でついて行ったが、だんだん事情がわかってきた。試射とは危険なものらしい。その銃が破裂するかも知れないのだ。肉を薄く作った試作品は、Bill自身も怖いらしくて、銃を固定し引き金に紐をつけて発射する。何発も撃って、変形していないかマイクロメータで寸法を測定する。「特殊鋼を手に入れたから次はもっと軽いものを作る。」と嬉しそうに語っていても、試してみるまでは何が起こるかわからないから怖いものらしい。
ライフルとは実に良く当たるもので、100 m先の空き缶のど真ん中を撃ち抜くことができる。ピストルでは10 mくらいまでしか当たらない。
照準用のスコープの調整をするのは試射をしながら行う。
帰国する時、Billが小さい箱を持ってきて差し出した。
「これ、記念に持っていけ。」
開けてみるとぴかぴかの35口径のリボルヴァ6連発であった。
「これを持って帰ると刑務所に3年くらい入ることになる。」と言うと、
「日本は正当防衛でも刑務所に行くのか。」と聞く。
「いや持っているだけでも犯罪で、警察官などの特殊公務員以外所持は禁止されている。」と説明すると、
「日本ではオレは失業だ。」とため息をついた。
「まあ、いいや。またこちらに住むようになったら取りに来い。」と言ってくれた。残念ながらBillはその4年後にガンで亡くなった。
ガンと言うのは悪性腫瘍のことである。念のため。
ところでこれは何であろうか。
ヒント： 宝石屋にあるかもしれない。
2006年09月05日
2台のDDA40X
やはりこの機関車が好きである。手前がBillのキットで、向こうがスクラッチビルドのキャブ。駅の方に行けば必ず機関区を覗いてみた。DDA40Xが居れば模型化する資料の写真を撮る。機関区の連中も、変な東洋人が特定の機関車ばかり見ているので、興味を持ったようである。運転室に乗せてもらったり、エンジンの始動をさせて貰うほど仲良しになる。
アメリカの機関車はダイナミック・ブレーキが付いているものが多い。下り坂で1万トンもの貨物列車を暴走させないために、エンジンルームの上に放熱器がつけてある。大きな扇風機もついていて、ブレーキを掛けると駆動用モータが発電機となり、発電した電力はこの放熱器の中の抵抗グリッドの中で熱に変わる。その熱を、これまた発電した電力で回る扇風機で冷やす。つまり、ダイナミック・ブレーキのファンは、力行時は廻らない。
下り坂では巨大なかげろうを立てながら降りてくる機関車を見ることができる。その時、放熱ファンがブーンと独特の音を立てていることに気がつく。
DDA40Xはその放熱器を使ってエンジンの全負荷試験を行うことができる。要するにエンジンを全開でぶん回しておいて、その出力をすべて抵抗器で熱にして捨てる。なかなか壮観である。
ガスタービン電気機関車(GTEL)が60年代に終焉を迎えたのには、燃料の重油の高騰以外に、いくつかの原因がある。その中でディーゼル機関の高出力化の実現がある。それまで2000馬力どまりだった出力が3000馬力以上になった。
2台積めば6000馬力になる。こういう単純な発想で2台エンジン(Double Diesel)機関車が出現した。しかし、エンジンは故障するものである。1台故障するともう1台のエンジンが生きていても工場に入れなければならない。すると巨大機関車の運用に穴があく。3千馬力の機関車をたくさん持っていて、故障したのを外すだけならさほど問題ではない。たとえば、一編成の貨物列車に3000馬力6輌の運用が5輌になっても許容範囲である。6000馬力3輌のところが2輌になると大変な問題である。
高校の頃、数学の確率の問題で「双発の飛行機と四発の飛行機ではどちらが安全か」という問題があったことを思い出す。ある程度以上の故障確率では双発の方が安全になるという結論であった。それとよく似た話である。
当初は8500馬力のGTELを置き換えるために2500馬力機関2台搭載の機関車を2輌と言うアイデアであったが、貨物の増加量のほうが想定を上回った。
4軸台車というものにすごく興味があった。何らかの方法でイコライズしてあるのかと思っていたが、バネのストロークがやや大きい程度であった。固定軸距離が長いので、ポイントなど急曲線では線路の方が壊れてしまう。このDDA40Xは、保線の方からはかなりの不満が出ている機関車であった。
2006年09月08日
工具を買う
9月6日の問題には、どなたからも回答がなかった。少々難しかったようだ。これは針金を曲げる道具である。歯科の技工に用いるもので、入れ歯を止める針金の曲げをコントロールするために作られた道具である。
曲率が徐々に変化しているので、どこで挟むかによって、自由に曲率が選べる。これを使っているのを見ても、確かに便利だが買うほどのこともあるまいと思っていた。しかし、使わせて貰うととそのありがたみがわかる。
歯科材料店でも売っているが、とても高価である。筆者は15年ほど前、Micro-Markという通販店で買った。インド製とか書いてあったが、特に不都合はない。価格は5分の1程度であった。最近はカタログに載っていないようだが、似たものはある。
歯科とか、耳鼻科で使う道具は模型用に都合の良いものが多い。Micro-Markはそのような道具を探し出して、比較的安く売っている。おそらく模型工作用に人件費の安い国で作らせているのだろう。高価なものを買わされることがないので筆者は満足している。
Micro-Markのカタログを久しぶりに見ていたら、Billが使っていたものも載っていた。これは卓抜したアイデアである。ちょっとした嵌めあい調節にはとても具合が良い。
刃物は日本製かアメリカ、ドイツ製あたりのものが優秀である。しかしブラスを切削する程度なら、中国製のものでも十分役に立つ。筆者のフライスの刃とかバイトは半分以上が中国製である。もちろん鋼を切削するとてきめんに駄目になるものが多い。
さて今日の問題。これは何であろうか。
2006年09月09日
ステップ･コレット
皆さんよくお分かりである。 Billは「旋盤を持っているか」と聞いた。
「旋盤を持っていないと鉄道模型は作れない。小さいのでいいから買うんだな。」と勧めた。
それからしばらくBillの旋盤で練習をさせてもらった。
三爪チャックで締めると多少の心振れが出る。それを修正するわけだが時間が掛かる。「コレットを使うのだ」と言って、見せてくれたその数の多いことには驚いた。1/32インチ（0.8mm）ごとに全寸法を持っていた。六角や四角のコレットもあった。
日本で見た旋盤の教科書には、コレットのことはあまりたくさん書いてなかったように思う。コレットは、その構造上、心が完全に出る。その代わり、つかめる範囲はきわめて狭く、±1/64インチぐらいの余裕しかない。
錆びるといけないので油で湿らせたぼろきれに包んであった。蒸気機関車の動輪のように大きくまた、クランクピンが飛び出しているものを心を出してつかむには、特製のコレットを用意する。
今日の写真がそれである。これはまだ未加工のものでスリ割の幅の広い部分に同じ厚さのものをはさんで引き、絞り上げる。その状態で、くわえたいものの大きさまでコレットを削る。車輪の踏面にはテーパがついているのでそれもつける。フランジのフィレット（丸み）を面取りで逃げて、フランジの斜面で当たるようにしておく。クランクピンの逃げは最初から大きくえぐり取っておく。
このようなコレットは、Dish Collet とか、Step Colletと呼ばれる。どうしてステップなのかというと、削り取る穴を階段状にすると各種の大きさの物がつかめるからである。Billは、あたかも階段教室の如く、深く加工したものをたくさん持っていた。
このようなブランクのコレットはそれほど高価ではないので、まとめ買いをしておく。
2006年09月11日
step collet
これらがステップコレットのステップである。用途に応じて、ありとあらゆるステップが作ってある。筆者の持っている旋盤の教科書(日本語３冊)をもう一度おさらいした。やはり、コレットについてはさらりと説明してあるだけである。ひたすら四爪チャックで心を出すテクニック、ヤトイを作って心を出す方法、いろいろ書いてある。
アメリカ人の工作の達人たちは、必ずコレットをたくさん揃えている。このあたりの違いはどこから来ているのだろう。しかも生爪（ヤキの入っていない軟鋼の爪）を使う方法も日本の教科書には紹介されていない。筆者の持っている教科書が偏っているのだろうか。
普通のコレットも生の材料で出来たものを売っている。中にはブラス製のコレットがある。耐久性は無いが、望みの径に中グリして使える。これを "Emergency Collet” という。非常用というのは言い過ぎのような気がするが、持っていれば便利ではある。
Billは「チャックは高くても良い物を買え」と言っていた。銘柄を聞くと
"Bison”が良いと言う。筆者の旋盤に合うBisonを長年探して、ようやく見つかった。
今まで三爪チャックはスピンドルにぴったり合う、いわゆる印籠組みになっていた。これではチャックの固有の誤差は絶対に除くことが出来ない。チャックのつかみ径が違えば、その径での固有の誤差が出てくる。多分 0.1 mm 以下の誤差ではあるが許されるものではない。この誤差を克服するには、スピンドルの印籠部分を 0.5 mm 程度細く削ってしまい、そこにチャックをつける。チャックの締めボルトをほんの少し緩めておいて、工作物（ワークという）の「振れ」がなくなるまで、チャックをプラスチックハンマーでコンコンと叩いて心を出す。要するに、チャックをスピンドル軸に対してわずかに平行移動させて偏心させるわけだ。これは近くの工場の経営者に教えてもらった。
こう書けば面倒くさそうだが、意外に早くできるものである。練習すれば1分くらいで可能である。もちろん、調整が終われば、ネジを締め上げて、再度チェックしてワークを削る。
明日はその叩く操作をネジで行うタイプのものの内部を紹介する。もちろんBison製である。これを、Adjustable Chuckという。商品名は"Set-Tru"である。最近の価格は信じられないほど高い。
2006年09月12日
心出し可能な三爪チャック
Bisonの鋼の質が一番良いということだったので、苦労して探した。鋼の専門家が言っていたのだから信用するしかなかった。アメリカ製のBisonはすでに市場にはなく、Poland製の物しかない。それは、すでにBillのお勧めのBisonではないことになる。
E-bayの工具のところを、ずいぶん長い間探していた。ついに「新品、30年ほど棚ざらし品、少々錆あり」という絶好のものを格安で見つけた。
発送も船便で出してくれるという最高の条件の店であった。大きな箱にすると運賃がかさむので、なるべく小さい箱でと指定した。そうしたらチャックにぴったりした箱で送ってくれた。あたかもダンボール一枚を巻いたような状態で、10 kg以上の鋼の塊そのものを送ってくれたのだ。E-bayのほとんどの工具屋は「航空貨物で発送する」以外、受け付けない店がほとんどである。高価品は良いが、このような安い品では、運賃の方が高くなってしまう。
配達に来た郵便屋さんは重くて持ちにくいので、郵袋にいれて抱えて来てくれた。申し訳ないことをした。税関も中身をちらりと見て、そこから錆が見えたらしく、免税であった。
旋盤のスピンドルを少し加工してチャックのバックプレートを付けた。普通はバックプレートを加工するのだろうけど、筆者は「旋盤は工具」と割り切っているので、さっさと削り落とした。このあたりはBillからの仕込である。
今日の写真は正面から撮った物で長いネジは固定ボルト、チャックの円周面に小さく黒いネジが見えているのが調整ネジ。バックプレートにはそれがあたる部分が見える。
錆はそれほど深く進行していたわけではなく、丹念に磨いて防錆油を塗った。動作は完璧で、焼き入れした物をつかむと、その剛性感が直接感じられる。低級品では硬いものをつかむと、内部のどこかがつぶれるような感触がある。
2006年09月13日
心出し可能な三爪チャック の内側
内側はご覧のとおりで右の穴に左の飛び出したフランジが嵌まり込むようになっている。嵌めあいは緩く、1/32インチ(0.8 mm)くらいの遊びがある。つまり0.4 mmの偏心は吸収できるわけである。右の方で少し飛び出した黒いネジは、偏心の微調整用である。本来は直交しているべきなのだが、何かの部品を逃げるためにこのようにやや傾いた形になっている。使用上は全く不都合は感じない。
昨日の写真の長いネジは十分に細く、チャックの偏心をその撓みで吸収して締め付けるようになっている。このあたりの発想が実に賢いと感じる。
爪はリヴァーシブルであり、Soft Jaws（生爪）にも簡単に取替えできる。
BillにBisonを勧められてから、彼が勧める理由は何だろうと考えつづけてきたが、その答は使ってみてようやく分かった。今までチャックは中国製、日本製、イギリス製を使ってきたがBisonは抜きん出てよい。
これに味をしめて、フライス用のチャックもBisonを買った。日本製より安いのには驚いた。
2006年09月14日
モース・テーパとR-8
旋盤のスピンドル（主軸）、テイル・ストック（心押台）の内側にはテーパがついている。たいていはモース・テーパ（日本ではモールス･テーパと発音する人が多い）である｡以下「MT」と略す。他にはBSテーパとかJテーパなどがある。いずれも角度が緩く、はまり込むと自分の摩擦力で抜けにくくなるように設計されている。これを自己保持力（self-lock）という。
写真の左はMT3テーパのスリーブである。スリーブというのは細いMT2のシャンク（軸）をMT3に嵌めるために太くするためのものである。日本で紹介されている（素人向けの）参考書には殆どMTを利用した製品の利用しか載っていない。素人向けに販売されている縦フライスのスピンドルもMT仕様である。
そのためか、工作好きを対象にしたウェブサイトを見ていると、「MTのスピンドルからシャンクが抜けなくなりました。どうしたらよいでしょう｡」というSOSが発せられているのを時々見かける。
これはMTの性質上当然の結果であり、そのような使い方を推奨、あるいは他の方法を取りえない設計をしてしまった方に責任があると考える。
Billにはこのように習った。「MTは抜くためのくさびが打ち込めないところには嵌めてはならない。くさびは押し出すためにある。MTを引っ張って抜こうとは考えるな。」
この写真をご覧になればお分かりのように、縦に長い穴が作ってある。これはくさびを打ち込むためのものである。もしこのスリーブに細いMTのシャンクを挿し込んだ時、長穴から先端（トング）が見えない時は使うなということである。
写真の右はR-8テーパである。これは角度が急であり、引張りを開放すればするりと抜ける。 ボール盤や縦フライスのように軸方向の力が掛かる所には適する構造である。これはMT3を差し込めるようになっているスリーブであり、これを持っているといろいろな工具を差し込める。
日本ではこのようなR-8テーパを持つ縦フライスなどが、アマチュア用に市販されていない。おそらく日本中で「MTが抜けなくなった」という悲鳴が上がっているはずである｡「棒を突っ込んで上から叩く」などと指南する人までいて、あちこちで精度の失われた機械が出現することになる。こういうときはスピンドルをばらして、油圧プレスで押し出す以外ないのだ。
写真を見ればお分かりのようにR-8はMT3をちょうど包み込む大きさである。Billは「スピンドルがR-8の機械を買え。アマチュア向けにもたくさん工具が出ている。」と勧めてくれた。
2006年09月19日
Self-Ejecting Chuck Wrench
これは旋盤のチャックを締めるハンドルであるが、小さいスプリングがつけてあるのがミソである。旋盤を持っている人なら、どなたも一度や二度はハンドルを挿したまま起動させて、冷や汗をかいた経験がおありではないだろうか。
Billの旋盤では、このスプリング付きのハンドルを使った。手を放せば飛び出してくるのである。
うまい工夫だと感心していたら、「そんなもの、戦争前からあるぞ。」と言われてしまった。日本ではまず見ないように思うが、いかがだろうか。Bisonの製品はこんな形である。
筆者のチャック・ハンドルには、スプリングをはめるのに適する細くなった部分があるので、適当なスプリングをはめて使っている。あまり堅いスプリングでは押し込みにくいので、かなり柔らかい物を使うのが良いようだ。
ボール盤のドリル・チャックのハンドルを、挿したまま起動することもたまにある。鎖でぶら下げてあるので飛んでくる心配はまず無いが、かなりびっくりする。これも同じ理屈で出来ないかと試作したが大変調子が悪い。太くなりすぎて良くない。
中心の部分が、ぴょんと飛び出るようにできればいいのだが、熱処理してあって穴をあけるのは難しそうだ。焼きなまして加工してみようと思っていたら市販品があった。
ただし、これはかなり大きなキィである。小さいのを作ってみたいものだ。人間の考えることは世の東西を問わず、みな一緒であると納得した。
2006年09月20日
共晶ハンダ
共晶ハンダはスズ63％、鉛37％からなる。融点は183℃と習った。ハンダが一瞬で固体と液体の間を行ったり来たりする。初めてこのハンダを使ったとき、何かハンダ付けがうまくなったように感じた。
当時は高校生で理屈が良くわからなかったが、その後多少は勉強したので知識が整理された。英語では"Eutectic Solder”という。訳語としては「融けやすいハンダ」という意味になる。
普通のハンダは183℃よりは多少高い温度で融けるが、その融けた状態は２種ある。一つは完全に融けた液体の場合、もう一つは「こしあん」のような半流動状態である。後者は、場合によっては殆ど流れない状態もあるし、流れやすい状態もある。ただ、液体の中に何かの粒子があるように感じる状態である。
「こしあん」状態の時、ハンダ付けしようと思っているものを動かすと、「こしあん」の粒子がささくれ立った状態になり、ハンダが多孔質になる。すなわち殆どくっついていない状態になり、力をかければぽろりと外れる場合が多い。英語では"cold joint"という。日本ではこれを「ハナクソ･ハンダ」というのだそうだ。
普通のハンダを使う時は、この「こしあん状態」をすばやく通過させることが最も大切なテクニックである。大物の時は押さえているのも大変であるから、水を掛ける。Billの作業台には水を噴射するスプレイが在った。アメリカのハンダ付けの手引書には、たいていこの水を掛ける方法が紹介されている。
場合によっては噴射ノズルを口にくわえて足で水タンクを踏む（蹴る）という離れ業まである。
写真は筆者が使っている共晶ハンダで太さ0.032インチ（0.81mm）のものである。切って使うと、長さで量をコントロールする事が出来て便利である。包装単位は1ポンド（454g）である。下のほうの白帯にSN63PB37と書いてあるのが読める。
融けているか、固体かのどちらかの状態しかないので、その特性を示す非常に興味深い実験がある。
ある程度の大きさの真鍮板（厚さは0.8 mm程度）にフラックスを塗り、多目の共晶ハンダを付ける。ハンダが融けているのを確認してコテをゆっくり滑らせる。熱が伝わってハンダが融けるとコテは滑り始める。しかしとなりの領域はまだ温まっていないので、ハンダは固化する。コテは真鍮板に瞬時に固着し「コン」と音がするときがある。その次の瞬間、ハンダが融け始めて、また滑り始める。
適当な大きさの力を掛け続けると、ハンダゴテがコンコンコンと音を立てながら滑っていく。共晶ハンダだけがこの音を立てる。すなわち共晶ハンダを自作する時は、これが成功か否かの試金石となるわけだ。
2006年09月24日
続QCTP 内径削り
鉄砲鍛冶という仕事は内径削りの作業が多い。あまり詳しく書くと、読者の中で逮捕者が出る可能性があって書けない。ほんのさわりの部分だけにしておく。Billの中グリ作業を見学していると、ただひたすら、「刃物を高くせよ」という。刃物は切削によりたわむから、ちょうど中心を通る水平線上に刃物があると食い込んでしまう。その結果えぐった内径が大きくなってしまうから始末が悪い。
高く保つと、たわんでも刃が工作物から逃げる方向に行くので安心である。角バイトよりも、このような丸いバイトの方が、刃先の角度を調節できるので便利である。この写真では見えないが簡単に目盛りをつけて角度を覚え易くしてある。
QCTPは中グリ時には大いに威力を発揮する。刃物をｙ軸方向のみならずｚ軸方向にもネジで動かせるので、高さの調整をしやすい。これがシムによる調整だけではとても難しい。BillはQCTPではなく、特製の中グリ用刃物台で高さを決めていた。
昨日の写真で心押台に付いている銀色の丸いものは何かという質問を戴いた。それは傘センタ（Bull Nose Live Centerという）である。大きな丸い穴が空いている物に押し込むことによって安定保持ができる。作っても良かったが、安いものなので完成品を買った。パイプを切ったりするときは不可欠である。
その写真では複合刃物台のDROの取付け法も分かる。多少傾けてあるので見やすい。
2006年09月26日
塗装はがし
塗装してある模型を塗り替えたい場合、日本ではラッカ・シンナにつけるという手が紹介されてきた。それしかないと信じている人も多い。シンナは臭うし、火気厳禁で扱いが面倒である。Billが「自動車のブレーキフルード（液）に漬けるとよい」と教えてくれた。たまたまその月の雑誌にも載っていたが、Billが言うには、「こんなこと常識さ。車の保守を自分でやる人なら誰でも知っているぜ。」と言う。
確かに、ブレーキフルードを入れ替えるとき、こぼすとその辺りの塗料が見事にはがれる。アメリカの中古車屋でエンジンフッドを開けてもらうと、自分で保守してきたであろう車はブレーキのマスタ・シリンダのまわりの塗料がはげて錆が出ている場合が多い。むしろそんな車の方が程度がいい場合がある。ちゃんと手を入れてきた証拠であるからだ。
自動車のブレーキ液は油ではない。「水と油」という言葉にあるように油なら水に溶けない。ブレーキ液はアルコールエーテルという物質で沸点が高く、融点が低い。-80℃から280℃以上まで液体である。化学が進歩しても、これに勝る液体は見つかっていない。
また、水が多少混入しても中に含まれる添加剤が水と反応して沸点の低下を抑える。
さて、ブレーキ液に浸すと、塗料は見る間に膨れ上がりひびが入ってはがれ始める。あとはワイヤ・ブラシでこすって水洗いすればよい。臭いも殆どなく引火もない。これが「有毒」だという誤った情報を流す人もいるので、困っている。もちろん飲めば危ないが、手についても平気である。洗えばよい。もしも触っただけでも毒性があるというのなら、自動車修理工がたくさん死ぬことになる。どなたか、そのようなことを聞かれた人はいるだろうか。
「手につくとひりひりする」という話もまことしやかに流されているが、明らかなウソであり、化学的知識の欠けた人の作り話である。
この物質の仲間はマジックリンという洗剤にも含まれている。だからマジックリンは塗料を侵すのだ。
塗料が溶けたブレーキ液は上澄みを集めて保存し、沈殿は燃えるごみで捨てる。徐々に空気中の水分を吸収するので体積が増えてくるが、効果はさほど変わらぬ。
＜追記＞
2009年7月24日から三回に亘ってさらに詳しい記事がある。参照されたい。
”教えて！Goo” にとんでもない作り話が書いてあるので、信用しないようにお願いする。
さて今日の問題。この写真の物体は何であろうか。
2006年10月07日
Oh, my Heck!
"Oh, my Heck." は少々品のない英語で、「こん畜生、やっちまったぜ。」という意味だ。Billがたまにそう言う時は、ドリルやタップを食い込ませて折った時だ。折れ込んだタップを取り出すのは大変である。相手が鋼の時は、アセチレンガスで赤熱する。灰の中に放り込んで保温し、全体を焼きなます。そして少し細いドリルで粉砕するのだ。
相手がブラスの場合は、「Muriatic Acidに漬ける。」という。この言葉は俗語であり、化学技術用語ではない。字義通りに訳せば「海の酸」という意味で、塩酸のことをいう。
鉄は銅に比べ錆びやすいので、希塩酸の中に漬けると、鉄が溶けて銅が残る。ブラスは亜鉛も含むので亜鉛は溶けるが、表面だけで内部までは溶けない。
2日ほど漬けておくとブラスの表面は銅色になるが、鉄合金のタップは消滅する。鋼の中の炭素がわずかに黒い粉末として痕跡を残すのみだ。
今日の写真は何であろうか。ステンレスの手桶の中に台車枠が放り込んである。
そうだ、タップが折れたのだ。海水程度（3.5％）の食塩水に漬けてある。水は雨水である。ゴミ、埃がかなり入っているがかまわない。
これは筆者の工夫で、塩酸を使わないで鉄を速く溶かす仕掛けだ。ステンレスを使うところがミソである。単なるイオン化傾向の差ではないところをご理解戴きたい。
ステンレスの流し台に鋼の包丁、空き缶などを置くと極端な錆が生じることに気が付かれた方もあるだろう。ステンレスではなく鉄が錆びるためだ。金属の専門家の説明によると、「ステンレスは銀より電位が高い」らしい。ということは、これを使うと銀電極を使ったボルタ電池風の物が出来るというわけである。鉄はどんどん錆びていく。このとき亜鉛は溶けるはずだがそれは表面だけで内部は関係ない。タップはかなりの速度で腐蝕する。
その時、食塩の塩化物イオンがあると水溶液の電気伝導性が増大し、溶解速度が増大する。pHが低いと良いのだが、最近の酸性雨程度で十分である。
3日ほど漬けて置くと完了である。色々な方から「うまく行った」との報告を戴いている。
2006年10月12日
ロストワックス鋳造法
錆について書き始めたら、読者数が3割以上も増えたので驚いている。また、いろいろな方からコメント、メイルを戴き、感謝している。取り挙げる内容についてはいくつかリクエストもあり、その順に書いていく。
最初の頃のロストワックス鋳造の話を読まれた方から、もっと詳しく書くよう要請があったので、しばらくはその話をしたい。
ロストワックスは熱によってロウを流し出して作った空隙に、融けた金属を流し込む鋳造法である。厳密にはinvestment鋳造法という。investmentとは詰めたものという意味である。ここでは石膏などの材料をいう。
まず、このウェブサイトをご覧戴きたい。これは宝飾用銀製品を作る方法を示している。ただ、テクニックを紹介しているだけで、技術的なことは何も明らかにされていない。写真を見て判ることは、ピンクのロウを加工して造形し、埋没材（investment）に埋め、乾燥、加熱してロウを流し出す。焼成して熱いうちに融けた銀合金を何らかの方法で強制的に流し込み、その後、その鋳型ごと水中に投下して破砕する。磨いて出来上がりというだけである。
技能的にはこれでよいが、技術的にはかなりの工夫が必要である。わが国では「技能」という言葉と「技術」という言葉が混同されている場合が多い。殆どの場合「技能」と言うべきところを「技術」と表現しているように感じている。
「技能」は経験のあることを間違いなく実行する能力であり、「技術」は経験のないことまで、持っている知識を活用して演繹する能力である。いわば、科学的思考力を用いて見えない山の向こうを透視する能力であるとも言える。
鋳造ほど難しいものはないと思う。筆者は3人の優れた鋳造技術者に出会った。
最初はBillである。彼は「一応大学には行ったのだ。でもあそこで教えることは知っていることばかりで、意味がなかったからやめたよ。」と言っていた。確かに金属加工、鋳造、鍛造については大変な知識の持ち主で、新しい情報も雑誌で得ていた。何を聞いても、非常に筋の通った答が返ってきて、いつも感心した。
プラスティックを使った鋳造法はかなり古くからやっていたようだ。
2006年10月18日
ベリリウム銅
ベリリウム銅（以下ベリ銅と略す）をロストワックス鋳造に使うとよいと最初に教えてくれた人はBillの友人のRalphである。Ralphは本業（交響楽のフルート奏者）のかたわら、鉄道模型が趣味から仕事になってしまった人である。HOのディーテイル・パーツを作っていたUtah Pacificの社長であったと言えば、分かる方もおありだろう。彼の家には非常に細かくできたレイアウトがあった。どんなものも動くレイアウトである。車輌のみならずストラクチュアも全てモータライズされている。彼は主席フルート奏者であったが演奏は夜が多く、昼間は少し練習するだけなので、その時間をロストワックス製造に充てることができたと言っている。
Utah Pacificの部品のなかで赤い銅の色をしているものがあれば、それはベリ銅である。曲げてみると、妙に硬いはずだ。鋳肌はきれいである。
ベリリウム銅は熱処理によって工具鋼と同等の硬さが得られる。磁性がないので、磁気を嫌う環境で用いられた。例えば、録音テープの編集用ハサミ、ピンセットなどをはじめとして、磁気機雷の除去に当たる掃海艇のエンジン、歯車、ボールベアリングなど、全てベリ銅製である。
しかしベリリウムの酸化物などを吸い込むと、いわゆるベリリウム肺になる惧れがある。昔、蛍光灯の蛍光物質がベリリウム化合物だったことがあり、蛍光灯工場で患者が続出したらしい。そのせいもあって日本ではベリリウム銅の加工まで厳しく管理されるようになった。これは過剰反応で小さな鋳物にする程度のことでは、まず問題はない。
ベリ銅は湯流れが極めてよく、細部まで再現される。Mother(母)型から作った鋳物をDaughter(娘)という。その娘から再度作った鋳物をGrand Daughter(孫娘)という。
たくさんの部品を作らなければならないときは、20個の娘をベリ銅で作り、それをツリーにして、再度、型を採る。そうすれば一回に20×20個くらい孫娘の鋳造ができる。この方法では複製時の劣化がほとんどない。
写真はその方法で作ったGTELの屋根上のクランプ(孫たち)。一部湯が廻っていない。湯流れの悪いブラスで作ったからである。
2007年05月09日
仕掛かり品の山
仕掛かりの機関車を入れてあるプラスティック・コンテナが山になっている。30箱くらいはあるだろう。CLWが一体いくつあるのだろうと数えてみたら、意外に少なく６輌であった。あとは、Bill Melisのキット、KTM製のもの、All Nation、Kemtron、Lobaugh、それとイギリス製のアメリカ型キットがあった。
残りの人生の時間をこれらの完成にどれだけ振り向けられるか。買うときはそんなことなどあまり考えない。安いし、向こうも買ってくれと言ってるのだから買ってしまう。日本では手に入らないのだし、今後アメリカでも手に入り難いのだから…と考えて買うのだ。
最近は、どうやら「手に入り難い」と思ったのは間違いであったように思う。アメリカでもクラフツマンの数は減少し、ハンダ付けの量が多いものは嫌われるようだ。スワップ・ミートに行けばいくらでも手に入る。「お前なら買うだろ？」といって押し付けられることもある。
プラスティックのキットでさえも、部品数が多い細密キットは、もう誰も組立てたくないらしい。GP-9の素晴らしいキットがあるのだが、その組み立てはかなり大変である。この会社は、型をAtlasに売却してしまい、Atlasは中国で組み立てて、完成品を輸入している。壊れやすい手摺は金属製に作り替えて、比較的丈夫にしたようだ。
筆者もAtlasが部品として出している手摺を買って、それを取り付ける予定だ。下廻りは日本製の部品を流用して作ってしまった。GP-9は筆者には懐かしい機関車で、UPの本線を９重連で走っている写真を撮ったことがある。とりあえず4輌製作中である。 同時に作ると、作業が早い。
2007年08月04日
８軸ディーゼル電気機関車
久しぶりにGiants of the Westの世界に戻る。筆者は８軸ディーゼルを既に８輌保有している。全て押して動くように改装済みである。もう十分である。これ以上要らないと思っていたがまた２輌ほど増えてしまった。アメリカの友達が、「もうオレは組まないから、要らないか？」と聞いてきたのである。超安値であった。２輌ほどというのは、工夫すればもう一台できるということを意味する。
断ることは出来ず、また増えてしまった。増えるとそれを組まねばならない。早速手をつけてしまった。これはBill Melisのキットだと思っていたらそうではなかった。意外なことにJanの製品のようだ。はっきりとは分からないが、少なくともBillのプラクティスではない。エッチングのパターンも全く違う。キャブは全く違う。多分作り直す。推理するに、Janのキットを手に入れたが、あまりにもひどいのでBillのところから部品をいくつか買ったのではないか。台車は無かった。
せっかく到着したが、長いエンジンフッドの寸法が全く不正確で、捨てざるを得ない。仕方がないので、スクラッチビルドすることにした。床板は使える。よく見るとBillのエッチング板だ。
何のことはない、またもや自作の道を突き進むことになった。迷惑な話である。キットだと思えばこそやる気になったのに、到着したものは一部の部品が使えるだけである。
ブラスの板を切断機でざくざく切った。並べているうちに、うきうきして来るのは不思議だ。治具の上でハンダ付けして直角を出すともう半分くらい出来てきた。材料は安い時期に大量に買ってあるので安心だ。
また２,３年掛けて完成させることになるだろう。
これでDDA40Xは4輌目だ。DD35は２輌目になる。DD35Aは、うまく行けばもう１輌作れるだけの部品がある。残りの２輌はAlco Centuryである。
そんなに並べてどうするかである。タービンも４輌あるし、GP,SDもたくさんある。 ディーゼルの機関区には全部留置できる有効長がない。仕方がないから増設することになりそうである。あるいはUP以外の機関車を全て手放すか…。
2008年02月09日
続 川島氏のコレクション拝見
まさかここで、この機関車にお目にかかるとは思わなかった。このDDA40XはBill Melisの作品である。日本でこれを持っているのは、筆者だけだろうと思っていたが、とんでもない思い違いであった。このブログを始めた当初の目的は、このBill Melisの作品を紹介するのがかなり大きな比重を占めていた。日本でお目にかかるとは思わなかった。筆者はこれを4台と、DD35A+B+Bを持っている。他にタービンも何台かあるがいずれもかなりの大改造を施しているので、オリジナルの形を保存しているのはこれだけであろう。
川島氏は、これ以外にKTM製のもいくつかお持ちであった。また機会を改めてじっくり拝見したものだ。動力がどのような方式になっているのかも知りたい。
すべて塗装済みであり、すばらしいコレクションである。
Bill Melisの作品は、時々e-Bayに出る。筆者も応札するが、なかなか落とすのは難しい。面白いことに、応札して出てくる面々がいつも同じなのである。アメリカには、Bill Melisの作品をコレクションしている人間が10人ほど居る。その中の1人はよく知っている。なんと10台以上のDDA40Xを持っていると言っている。しかし組んであるのは少ないらしい。たまに会うと、「組んでくれないか」という話を持ちかけてくる。 自分のを組むのに忙しいのでお断りしているが、そのうち引き受けさせられそうである。
2008年09月05日
Lostwax Casting
久しぶりにロストワックスの話題に戻る。Dennisはロストワックス・パーツを作っている。空軍を退役してからは本業になった。今回のTexas行きの目的はそこにあった。「一緒に鋳造しようじゃないか」という誘いがあったからである。
ロストワックスを作っている場面を見るのは初めてではない。それぞれに個性があリ、ノウハウがある。普通、それを秘密にしているのだが、Dennisはすべてオープンにしている。というのは仕事が来すぎて要望に応え切れないというのが本音である。だから、二言目には、「ここに引っ越してきて、二人で大きな工場を作ろうぜ。」と言う。こちらにもいくつかのノウハウがあるのでそれをお互いに見せ合った。このワックス･パターンはDD35の台車である。これについては後述するが、Bill Melisの型がここにあったのだ。それを加工した。
この写真はワックスを整列させたワックス・ツリィである。これをinvestment(埋没材)の中に埋め込んで加熱する。するとワックスは全て蒸発し空洞ができる。そこに融けた金属を流し込めば出来上がりである。この写真の右端の大きなものは何であろうか。
2008年09月13日
続 Atlas F9A
再度、F9Aのノーズの中をご覧に入れる。湯口がどのようについているかがよく分かる。湯口はアクリルの棒で太いのを3本入れた。これは十分な深さがあり、押し湯が深いので、湯流れは完璧だ。何の心配もない。溢れない程度に湯を入れられれば成功疑いなしだ。内部のスペースには先回も述べたように大きな部品をあとで取りやすいように適当につける。この部品は、３ユニット･タービン機関車のカプラの取り付け座である。といっても見当も付かない方が多いと思われるので、実物の写真を添える。
この写真はユタ州オグデンに保存中の＃26の下にもぐりこんで撮ったものである。この機関車は床板が高く、カプラが相対的にかなり低いところについている。そのカプラ取り付け座である。緩衝装置は簡単だ。僅かに厚いスプリングらしきものが見える。これをくさびの斜面で押し開くような形になるのではないかと思う。
この部品を手作りするのは面倒だと思っていた矢先にBill Melisの型が見つかったので、少々加工してロウ型を作ったというわけである。同じ形のものを作るのは好きではないので助かった。
2012年07月08日
続 Kleinschmidt氏のコレクション
青い機関車はライオネルである。その上のUNION VALLEYとある機関車はやや大きい。多分17/64インチスケール、1/45.3ではないかと思われる。非常に端正な作りで好感がもてる。その後ろの機関車は当時いくつかあったアメリカ製の機関車である。
これは Max Gray の Erie RR Heavy Pacific K-5a である。祖父江氏の製品である。とても良く実物の雰囲気を捉えた機関車で、力強さを感じる。第一次世界大戦後の鉄道国有化 USRA の時代に基本設計がなされた Heavy Pacific であるが、この1機種しかない。Light Pacific はたくさんある。この太いボイラ、いかにも大きそうな軸重が力強さの源である。
この模型の従台車は少し傾いている。前を少し持ち上げるべきである。
筆者も持っているが、このようなボックスポックではない。スポーク動輪である。それは筆者が最初に買ったブラスエンジンで、事故車であった。キャブがめり込み、動輪が凹んで軸が曲がっていた。それを安く買って、完璧に修理したのである。ボックスポックが手に入らず、スポークにしたら、見た人はみな同じことを言う。
「これは珍しい機関車だ。売ってくれないか？」
上に見える GP-9 も Max Gray の時代の祖父江氏の製品である。
このあたりにも祖父江氏の機関車がある。まず黄色の UP の SD-7 はMax Grayの時代の製品である。安達庄之助氏がパイロットモデルを作り、祖父江氏が製造した。そのパイロットモデルを入手することができたので、いずれ発表する。祖父江氏の証言を得られたので間違いない。SD-7 の向こうには N&W の Y-6b がある。これも祖父江氏の製品だ。二段下にはナイアガラがある。祖父江氏は、これを延べ1000輌は作ったそうだ。彼自身もとても好きな機関車であった。
その上の段に8軸ディーゼルが見える。多分これはBill Melis氏の製造の DD35A であるが、後ろの妻板にナンバーボードがあるのは何かの間違いだろう。誰かが蛇足を付けてしまったようだ。
2012年10月05日
続 DRO
筆者がDROを採用した最も大きな理由は、インチ目盛の機械を持っていたからである。今使っている旋盤はアメリカに居た時に買ったので、必然的にインチ目盛であった。Bill Melisという鉄砲鍛冶の大家について習ったので、インチ目盛のテクニックは身に付いた。しかし、ミリで加工したいときもある。一所懸命に電卓で計算しても、間違って泣きを見ることもあった。ダイヤルゲージのミリ単位のものを買って刃物台に付けたけれども、決して楽しい作業ではなかった。そうこうしているうちに、DROが安くなる気配があり、試しに買ってみると、なかなか具合が良い。3軸のディスプレイの価格もそれほど高くなくなった。
思い切ってフライスに付けてみると、今までのあの苦労は一体何だったのかと思うほど効率が上がった。と同時に、頭の中は劣化した。もうインチの分数計算は出来なくなったような気がする。
コレットや刃物が全てインチサイズなので、事前の計算には多少の注意は必要だ。しかし、先回お見せしたような起点を決めた数値による切削は容易で、一回も間違えたことはない。たとえミリ単位のダイヤルのついた機械を使っていたとしても、DROを使うほど容易な切削は考えられない。
軸距離が大切なギヤボックスも一発で孔開けが完了し、ギヤの噛み合いは極めて正確だ。このような時は二枚刃のエンドミルを用いる。四枚刃のエンドミルではドリル代わりに切り込めないからだ。
フライスは、使いこなせれば極めて安い工具であると思う。最近は糸鋸代わりに細いエンドミルで切り離しをすることもある。ワークを見ることもなく、DROの数字だけを見ている。
起点を決めるのはいつもこの工具である。安くて正確なのでお勧めしたい。最初に打ったポンチ穴をゼロゼロ点にする。この画面の下の方のChris' Tipsに動画があるので、ご覧戴きたい。
2013年10月05日
続 Ron を訪ねて
何が見たいかと聞かれた。「棚に並んでいるのではないのか？」と聞くと、「まだそれはしていない。倉庫に置いてあるので、この中から選べ。」と言う。コンピュータ画面のうち、いくつかを指定すると、地下に降りて行った。
たくさんの箱を抱えて登って来たので、ひとつずつ見せてもらった。最初はDDA40Xだ。元はBill Melisのキットだが、徹底的な改造が施されて、原型を留めているのは台車廻りだけだ。
エンジンルームのラッチは、ロストワックスの部品を、ヤスリで広げた角穴に通し、しかも板から少し出るようにハンダ付けしてある。飛び出し量の高さを揃えるのは、かなりの腕が必要だ。
実物をよく観察してあるので、文句の付けようがない。屋根上のデフレクタ（側面の吸気孔から排気ガスを吸い込まないようにした衝立て）の工作もぬかりない。この工作は、筆者もやっている最中だ。
汚れの具合も実物を見ているので、実に実感的である。ファンの形も良い。
筆者が一番感心したのはワイパの位置である。こうなっている。見せてもらっているうちに、だんだん興奮して来るのが自分でもわかった。
2013年10月11日
続々々々 Ron を訪ねて
この写真はO Scale West 2010でBlue Ribbonを取った時の写真である。照明の加減か、色が少し赤い。リヴァロッシのHO客車のような色である。UPの色はもっと青い。この年も、彼がエントリィしたことが分かった瞬間に、何人かが、エントリィを諦めてしまったようだ。それほど、他を圧倒する作品なのである。
左側面の写真である。細かい部品は非常に良く外れるので、全て取り外してハンダ付けがやり直してある。
実はこの作品を見てU-50Cが欲しくなった。あまり良い製品ではないのだが、他のメーカが作っていないのでAjinの製品を買わざるを得ない。タマの数は多くは無いが200台ほどありそうだ。
e-bayで時々出たが、安くもない。1000ドル弱である。しかも大差で負けてしまった。
そうこうしているうちに、上廻りだけというのを見つけた。200ドルだ。これはありがたかった。最低価格で落とせた。最近は手を入れる必要があるものは誰も買わなくなってきたのだ。早速床板を1 mmの板から切り出し、チャネルを貼って剛性を出し、台車はBill Melisの特製品を付けた。いずれ発表しよう。
ろくでもない下廻りは、どうせ捨てるので無い方がありがたかった。
2018年07月18日
tapping aid
先日、工具箱を整理していて見つけた。30年以上前に作ったものだ。タップでネジを立てる時に使う、極めて単純明快な補助具である。砲金のブロックに孔をあけただけのものであって、下穴の上にこれを置き、タップを挿す。歯車を廻すとネジが立つ。必ず直角に立つし、タップに妙な力がかかることも防げる。すなわち折れにくい。
歯車は指に痛いが、それがかえって良い方向に働く。無理に廻そうとしないので、折れることが少ない。
M1〜M2のタップは太い部分の外形径が 3 mmで共通だが、M1は短いので、ブロックの薄い部分に貫通させてある。M3は、外径 4 mmである。インチのタップは、 外形が 3.2 mmなどいろいろあるから、測定して孔をあけねばならない。孔にはリーマを通す。
筆者は最近はガラなどを使うので、久しく使ってなかった。ガラ導入以前は、やや大掛かりなtapping aid を使っていた。それはこんな形をしていた。
六角のカートリッジをたくさん作って、タップを挿してハンダ付けしてある。それを差し替えて、上の大きなハンドルで廻す。M3 以上ではとても使いやすいが、M1.4あたりでは具合が悪いから、このブロックを使った。この大掛かりな道具の小さいヴァージョンを作ろうと思っていた矢先に、ガラが手に入ったので、使わなくなり、すっかり忘れていた。
このブロックは単純な形であるので、お薦めする。材料はアルミ合金でも良いだろう。40年前、アメリカで見たことを記憶しているが、銘柄等思い出せない。 それは、細くて短いタップを挿す部分が、らせん階段のように低くなっていた。六角形だったような気がする。Bill Melisの自作品であったかもしれない。
2021年11月14日
ヤスリがけ
最近、長老のH氏と話をすることが多い。H氏宅のレイアウトの改造・補修の手伝いに行くのだ。木工の電動工具一式を車に積んで30分のドライヴである。H氏は老齢で体を動かしにくいので、手伝いが必要だ。近いところなので、都合が付けば即日行く。
H氏は工程管理の専門家であるので、やるべき仕事はすべてリストアップしてあり、ジグまで用意してあることが多い。小1時間で終わり、あとは1時間ほどおしゃべりをして帰る。貴重な情報を伝授して戴く充実した時間である。
そのときに出た話題である。ヤスリを何本持っているかについてだ。筆者は「120本くらいかな。」と答えると、「そらそうでしょうな。」ということであった。
万力はどんなものを持っているかと聞くので、「4インチ（約10 cm）の万力で厚さ２寸（約 6 cm）の作業台にネジ留めしてあります。」と答えた。すると、
「流石ですな。そうでなきゃ、ええ模型は出来ゃしませんわ。」
H氏はヤスリの切れ味にこだわった。
「切れんヤスリばっかり、ぎょうさん持っとるようではあきまへんな。切れんもんは、どんどん捨てなあかんのです。ヤスリはダース買いして使うべきですわ。」と言う。さらに、
「他人には、刃物を触らせてはあかんのですわ。」
と言う。ヤスリは刃物なのである。
また、ヤスリがけの姿勢についても話題が出た。大物は立って両手で押す必要がある。小さいヤスリは座って押すが、先を指で押さえて押すだけでも仕上がりが違う。
この話題が出たのは、ポイントを自作する人が少ない、というのがきっかけであった。尖端レイルをうまく削れない人が多いのだ。良い万力を使わないと難しい。筆者は最近はフライス盤を使うが、昔はヤスリで仕上げていた。姿勢の大切さは、その時よく分かった。よく切れるヤスリで削るのだが、水平に押す能力が不可欠だ。削り粉をよく掃除しながら、押すのだ。
ヤスリの掛け方は父に基本を習ったが、祖父江氏、Bill Melis氏による指導は得難いものであった。
H氏は工程管理の専門家であるので、やるべき仕事はすべてリストアップしてあり、ジグまで用意してあることが多い。小1時間で終わり、あとは1時間ほどおしゃべりをして帰る。貴重な情報を伝授して戴く充実した時間である。
そのときに出た話題である。ヤスリを何本持っているかについてだ。筆者は「120本くらいかな。」と答えると、「そらそうでしょうな。」ということであった。
万力はどんなものを持っているかと聞くので、「4インチ（約10 cm）の万力で厚さ２寸（約 6 cm）の作業台にネジ留めしてあります。」と答えた。すると、
「流石ですな。そうでなきゃ、ええ模型は出来ゃしませんわ。」
H氏はヤスリの切れ味にこだわった。
「切れんヤスリばっかり、ぎょうさん持っとるようではあきまへんな。切れんもんは、どんどん捨てなあかんのです。ヤスリはダース買いして使うべきですわ。」と言う。さらに、
「他人には、刃物を触らせてはあかんのですわ。」
と言う。ヤスリは刃物なのである。
また、ヤスリがけの姿勢についても話題が出た。大物は立って両手で押す必要がある。小さいヤスリは座って押すが、先を指で押さえて押すだけでも仕上がりが違う。
この話題が出たのは、ポイントを自作する人が少ない、というのがきっかけであった。尖端レイルをうまく削れない人が多いのだ。良い万力を使わないと難しい。筆者は最近はフライス盤を使うが、昔はヤスリで仕上げていた。姿勢の大切さは、その時よく分かった。よく切れるヤスリで削るのだが、水平に押す能力が不可欠だ。削り粉をよく掃除しながら、押すのだ。
ヤスリの掛け方は父に基本を習ったが、祖父江氏、Bill Melis氏による指導は得難いものであった。
2022年06月14日
Double Diesels
最近はHOギヤの話ばかりで、模型工作を、少しくらいはしているのか？という質問があった。
答は、「している」である。自宅の地下室の整理で見つかった古い 8軸 diesel electric の機関車群を一気に完成に持ち込むつもりだ。すべてを動力化する必要もなさそうだが、できる限り装着するつもりだ。
DD35のDDは、Double Dieselの略語だ。2500馬力のエンジンを、2台積んだブースタ機関車で、キャブ（運転台）はない。この原型のGP35をキャブ・ユニットとして前後に置き、DD35を2輌、間に挟んだ合計15000馬力の4重連機関車群であった。
当時、筆者はUP沿線に住んでいたので、その必要性はよく分かった。出力が1750馬力のGP9を9輛もつないだ編成をよく見た。中には調子の悪いのも入っているから、蒸気機関車のような黒煙を出して、悲惨な状態であった。
この写真の左はカツミ製の完成品（1987年）、中は45年前にスクラッチから作ったもの、右は最近作り始めたものである。厚い板から作っているので、とても重い。ハンダはたっぷり付けてあるから、多少のことでは壊れない。ウェイト無しで、3 kg弱もある。妻板のグラブアイアン（ハシゴを形成するつかみ棒）は無いものが多いことがわかった。ヘッドライトの位置も変化が多い（そもそもヘッドライトは必要性があるのだろうか）。
上廻りも 1 mm以上の厚さの板から作っている。ロストワックスパーツは、Bill Melis氏 のところで作ったものである。一部は原型を作って、Dennisのところで作った。
炭素棒がないとハンダ付けができなかったから、重い焼きゴテで付けた部分もある。また、ガスバーナで少し焙って、100 Wのコテで付けたところもある。少し温めて、100℃くらいにしておくだけで、ずいぶんと楽にハンダを沁み込ませることができた。
DD35は、４輌ある。
答は、「している」である。自宅の地下室の整理で見つかった古い 8軸 diesel electric の機関車群を一気に完成に持ち込むつもりだ。すべてを動力化する必要もなさそうだが、できる限り装着するつもりだ。
DD35のDDは、Double Dieselの略語だ。2500馬力のエンジンを、2台積んだブースタ機関車で、キャブ（運転台）はない。この原型のGP35をキャブ・ユニットとして前後に置き、DD35を2輌、間に挟んだ合計15000馬力の4重連機関車群であった。当時、筆者はUP沿線に住んでいたので、その必要性はよく分かった。出力が1750馬力のGP9を9輛もつないだ編成をよく見た。中には調子の悪いのも入っているから、蒸気機関車のような黒煙を出して、悲惨な状態であった。
この写真の左はカツミ製の完成品（1987年）、中は45年前にスクラッチから作ったもの、右は最近作り始めたものである。厚い板から作っているので、とても重い。ハンダはたっぷり付けてあるから、多少のことでは壊れない。ウェイト無しで、3 kg弱もある。妻板のグラブアイアン（ハシゴを形成するつかみ棒）は無いものが多いことがわかった。ヘッドライトの位置も変化が多い（そもそもヘッドライトは必要性があるのだろうか）。
上廻りも 1 mm以上の厚さの板から作っている。ロストワックスパーツは、Bill Melis氏 のところで作ったものである。一部は原型を作って、Dennisのところで作った。
炭素棒がないとハンダ付けができなかったから、重い焼きゴテで付けた部分もある。また、ガスバーナで少し焙って、100 Wのコテで付けたところもある。少し温めて、100℃くらいにしておくだけで、ずいぶんと楽にハンダを沁み込ませることができた。
DD35は、４輌ある。
2022年06月18日
Double Diesels 3
左から、カツミの完成品DDA40X、45年ほど前にスクラッチから作ったもの2輌、その後もう１輌作っているものである。 時系列で行くと、カツミの製品より、このスクラッチの方が10年ほど早い。50年前にBill Melisが作った時点では、この機種が製品化されるとは思っていなかった。筆者もそう思ったので、一生懸命作ったわけである。台車はあと1組あるから、増備はできる。いずれ作ってみたい。
盛り上がったエンジンフッドは、フライスで高さ調整した平角棒を用いて嵩上げしている。フラックスが洗い落とせるように、水の出入りする隙間を残している。ブラスの板はアメリカで入手したものを用いているので、硬く、快削である。色は黄色い。時間が経つと緑がかってくる。
スクラッチからではあるが、Bill Melis の工房で、型を借りて作っているから、かなりの省力化だ。例によって、ハンダはたっぷりと付けてある。フラックスを塗った平編み線を当てて、炭素棒で加熱すると、余分のハンダはきれいに取れる。
ここで紹介している機関車群は、長い台枠が折れないように、補強を入れてある。非常に重い。台車、モータなしでも、2 kg以上ある。ブラスの板が厚いからだ。
DDA40Xは、総計6輌ある。
2022年06月24日
続々 8軸ディーゼル電気機関車を作る
4軸台車は、実物の保線屋からは嫌われていた。軸距離が長く、横圧でポイントを壊すのだそうだ。軸重は30トンもあるので、破壊力はあるだろう。
台車は必要数以上に用意した。Bill Melis の型を持っている人が居るので、それから作ったものもあるし、KTM製をアメリカで買ったものもある。
細かいパーツは自作の部品をロストワックスで作ったから、問題ない。但し、台車は2種あって、互換性がない。
KTM製は台車ボルスタの鋳物が薄くて、弱そうだ。Billの方はかなり分厚い材料を使っているが、1本なので、台車枠がガタつくおそれがある。ガタをなくすには、このようにピンを植え込んでハンダ付けしておく。ネジ一本で完璧な組立てが可能である。ピンが長いと組立てに手間がかかるので、太さくらいの飛び出しで十分だ。先は角を落としておくと、組立てが容易だ。
台車は必要数以上に用意した。Bill Melis の型を持っている人が居るので、それから作ったものもあるし、KTM製をアメリカで買ったものもある。
細かいパーツは自作の部品をロストワックスで作ったから、問題ない。但し、台車は2種あって、互換性がない。
KTM製は台車ボルスタの鋳物が薄くて、弱そうだ。Billの方はかなり分厚い材料を使っているが、1本なので、台車枠がガタつくおそれがある。ガタをなくすには、このようにピンを植え込んでハンダ付けしておく。ネジ一本で完璧な組立てが可能である。ピンが長いと組立てに手間がかかるので、太さくらいの飛び出しで十分だ。先は角を落としておくと、組立てが容易だ。2022年09月04日
DDA40X を作る
1976年頃に組み始めた”キット”（Bill Melisのところの型を使って作らせてもらったもの）を完成させるべく、少しずつ進めている。自作3号機である。
以前はプレスで丸穴を抜いていたのだが、今回は 1 mm板にドリルでΦ6の孔をあけ、ハンダ付けした。快削材であるから、メクレもほとんど無い。
50年ほど前のものであるから、設計思想が現在とは全く異なる。今ならレーザまたはエッチングで切り込みを入れて表現するだろうが、当時は、板を貼り重ねている。ケガキ針で傷を付け、蝶番などをプレスで押し出し、ドア・ラッチは押し込んで凹ませている。
裏に飛び出た部分は、ベルトサンダで落として平面にし、密着するようにする。板は反るからゴムハンマで叩いて直す。板の厚みの分だけ出るが、全く気にしない。本体の 1 mm板（40ミルの快削材）に0.5 mmを貼り足すので、厚みは1.5 mmになる。極めて頑丈である。現在の水準から見れば荒っぽい作りだが、塗ると素晴らしい。これで良いのだ。
前回は 200 Wのコテで付けたが、今回はガスバーナだけで加熱した。他に何も部品が付いていないので、壊れるものはない。手製のクランプ類で押さえ込んで、塩化亜鉛液を沁み込ませ、63％ハンダの小粒を境目に置く。炙るとさっと沁み込んで完了だ。裏から見ると、丸穴のところから銀色に光っているのが見える。これは、完全なハンダ付けができた証明である。この手法では、隙間にフラックスが残ることがない。
手前の板は少し浮き上がっている。こういうこともあるので、クランプを移動し、再度加熱すると完成である。こうすれば、全面ハンダ付けは簡単だ。63％を使うのが秘訣である。融けているか、固まっているかの2つしか無いので、加熱をやめるタイミングはすぐ分かる。他のハンダを使うと、加熱しすぎて、板が反るだろう。
はみ出したハンダは、例の平編み線を当てて、炭素棒を押し付ければ、瞬時に取り除くことができる。ハンダの色がつくなどと言う人は、この話題とは無縁の人である。
以前はプレスで丸穴を抜いていたのだが、今回は 1 mm板にドリルでΦ6の孔をあけ、ハンダ付けした。快削材であるから、メクレもほとんど無い。
50年ほど前のものであるから、設計思想が現在とは全く異なる。今ならレーザまたはエッチングで切り込みを入れて表現するだろうが、当時は、板を貼り重ねている。ケガキ針で傷を付け、蝶番などをプレスで押し出し、ドア・ラッチは押し込んで凹ませている。
裏に飛び出た部分は、ベルトサンダで落として平面にし、密着するようにする。板は反るからゴムハンマで叩いて直す。板の厚みの分だけ出るが、全く気にしない。本体の 1 mm板（40ミルの快削材）に0.5 mmを貼り足すので、厚みは1.5 mmになる。極めて頑丈である。現在の水準から見れば荒っぽい作りだが、塗ると素晴らしい。これで良いのだ。
前回は 200 Wのコテで付けたが、今回はガスバーナだけで加熱した。他に何も部品が付いていないので、壊れるものはない。手製のクランプ類で押さえ込んで、塩化亜鉛液を沁み込ませ、63％ハンダの小粒を境目に置く。炙るとさっと沁み込んで完了だ。裏から見ると、丸穴のところから銀色に光っているのが見える。これは、完全なハンダ付けができた証明である。この手法では、隙間にフラックスが残ることがない。手前の板は少し浮き上がっている。こういうこともあるので、クランプを移動し、再度加熱すると完成である。こうすれば、全面ハンダ付けは簡単だ。63％を使うのが秘訣である。融けているか、固まっているかの2つしか無いので、加熱をやめるタイミングはすぐ分かる。他のハンダを使うと、加熱しすぎて、板が反るだろう。
はみ出したハンダは、例の平編み線を当てて、炭素棒を押し付ければ、瞬時に取り除くことができる。ハンダの色がつくなどと言う人は、この話題とは無縁の人である。
2022年12月18日
続 covered hopperを作る
アメリカ人が作ったブラス製車輌は、ほとんど例外なくべとつく。フラックスに塩化亜鉛水溶液を使わず、ペーストを用いているからだ。この2輌もその例外ではない。溶剤である程度内外を洗ってから、強力な洗剤と磨き砂で擦ると、多少ブラスの輝きが出る。緑青が出ているところもあるから、念入りに擦る。内側は洗いにくいので、リモネンを用いて大型の綿棒で拭いた。非常によく落ちる。ペーストの基材はリモネンの構成分子とよく似ているからだ。
筆者が最初にブラス工作の手ほどきを受けた先生はBill Melisである。彼もペーストを主に使った。最後に熱湯で洗うと言っていた。しかしこの長さの模型が入る鍋に入れて煮るのは大変である。
上のリンクにあるペーストは、温湯のシャワーで比較的簡単に落ちる。ところが、油性の松脂系のものはそう簡単には落ちないから、溶剤が必要である。
問題はハッチである。長いハッチは薄い銅板をプレスして作ってあるが、丸いのは無い。12個を旋盤で挽いても、形が揃うとは思えない。これも3Dプリントで作ることになるのだろう。とりあえず手持ちの部品を並べてみた。これらを全部付けるわけではない。
排出口の造作も作らねばならない。合計16個もある。目立つところだから、何らかの工夫が必要である。
台車は36インチの車輪を付けたBarber台車である。これはLow-D付きで用意してある。
筆者が最初にブラス工作の手ほどきを受けた先生はBill Melisである。彼もペーストを主に使った。最後に熱湯で洗うと言っていた。しかしこの長さの模型が入る鍋に入れて煮るのは大変である。
上のリンクにあるペーストは、温湯のシャワーで比較的簡単に落ちる。ところが、油性の松脂系のものはそう簡単には落ちないから、溶剤が必要である。
問題はハッチである。長いハッチは薄い銅板をプレスして作ってあるが、丸いのは無い。12個を旋盤で挽いても、形が揃うとは思えない。これも3Dプリントで作ることになるのだろう。とりあえず手持ちの部品を並べてみた。これらを全部付けるわけではない。排出口の造作も作らねばならない。合計16個もある。目立つところだから、何らかの工夫が必要である。
台車は36インチの車輪を付けたBarber台車である。これはLow-D付きで用意してある。
2023年10月24日
turning a flywheel（心を出す方法）
フライホィールを削っている。中外を削って完全に心が出ていなければならない。大きな旋盤で、もっと長い材料を銜えて中外を順に削れば、あっという間にできるだろう。しかし小さな旋盤で、少ない材料を無駄にしないようにするには、工夫が要る。筆者の旋盤の通し穴はΦ19しかない。工場にあるようなΦ64（2インチ半）の通し穴のある機械であれば、Φ52（2インチ）の材料を送り出して作れるが、そんな伝手も材料もない。
筆者に旋盤のテクニックを授けてくれた先生は何人かあるが、Bill Melisの方法を紹介したい。
・三爪チャックに材料をしっかりと銜え、端面削りをする。送りを小さくしてきれいな面を出す（左）。
・センタドリルで中心を出す（左中）。
・1/2インチ（12.7 mm）のドリルで貫通させる（右中）。
・次に3/4インチ（19 mm）で拡げる（右）。
中グリバイトで拡げる。このとき「刃物を高くせよ」と厳しく仕込まれた。間違って喰い込ませたときに、被害を少なくするためだ。
「刃物をよく研ぎ、送りはゆっくり」である。目的の内径まで、丁寧に拡げる。
筆者に旋盤のテクニックを授けてくれた先生は何人かあるが、Bill Melisの方法を紹介したい。
・三爪チャックに材料をしっかりと銜え、端面削りをする。送りを小さくしてきれいな面を出す（左）。
・センタドリルで中心を出す（左中）。
・1/2インチ（12.7 mm）のドリルで貫通させる（右中）。
・次に3/4インチ（19 mm）で拡げる（右）。
中グリバイトで拡げる。このとき「刃物を高くせよ」と厳しく仕込まれた。間違って喰い込ませたときに、被害を少なくするためだ。「刃物をよく研ぎ、送りはゆっくり」である。目的の内径まで、丁寧に拡げる。
2023年10月28日
installing the flywheel
テンダの床にフライホィールを置いてみる。径を1 mm縮めたので、上廻りをほとんど削らなくても入る。軸をわずかに下げる事により、テンダの天板にも当たらない。可能な最大の径を実現するためには、軸を 2 mm 下げれば良いという計算だ。すなわち床板に孔を開けてフライホィールを沈ませるわけだ。 
床板に孔の位置をケガいて、糸鋸の＃1という荒目の刃で切り抜く。このような形のものの長辺を抜くには、少しテクニックが必要だ。糸鋸の弓を押さえてヤットコで刃を捻じる。少し捻じれば外形と平行に切れる筈だった。ここではその捻じり方が足らなかったようで脱線しているが、全く見えなくなる場所なのでそのまま切った。薄い板なのであとでよく切れるヤスリを 7,8 回掛ければ、修正されることなのだ。当然床面の上が開く形にヤスる。よく切れるヤスリは、刃の面を持つと指に喰い付く感じがする。「そういう感触がないものはためらわずに捨てよ。切れないヤスリを使うほど時間の無駄はない。また、他のヤスリと接触するような置き方はしてはならない。」とBill Melisは戒めた。
出来上がった孔にフライホィールを置いてみる。実際には、床板の孔の縁とは 0.5 mmの隙間を空けることになっているので、厚紙を挟んで上廻りをかぶせ、当たっていないことを確かめた。 2024年03月12日
soldering paste
昨夏に久保田富広氏による講演があった。著名な模型人であり、その講演を聞くためだけにJAMに行ったという人もいる。
その後、何人かの人から質問を受けた。久保田氏は塩化亜鉛を使わずにペーストを使ったそうで、それが残留していても錆を生じないというのは本当か、というものであった。
まずこの話は、ペーストとは何かというところから始めねばならない。ペーストはワセリン（半固形の炭化水素の混合物）あるいは獣脂に松脂などを練り込んだものだ。茶褐色である。現在市販されているペーストと称するものの組成とは、かなり異なる。松脂は熱分解して各種の有機酸を生じ、それが金属表面の酸化被膜を溶かしてスズによるぬれを助ける。これだけで終わるのなら、ペーストが残っていてもまず錆びたりしない。しかし模型は空気中にあるから、酸素の影響を受けていることを忘れてはいけない。ここで問題になっているペーストであっても反応速度は遅いが錆を生じる。
ペーストを使ってハンダ付けするときは、接合面をよく磨いて酸化被膜を取り除いておくことが不可欠である。塩化亜鉛なら、多少の被膜は溶けてしまうから、とても楽である。
現在市販されている塩化亜鉛入りペーストは全く別問題であって、同列に論じることは出来ない。これを洗わずに放置すると、一週間で酷い錆を生じる。拭けば取れると思っている人が居るようだが、それほど簡単な話ではない。
筆者のところにはBill Melisの作品がある。彼はペーストをよく使った。場合によって、作品の車体裏にはべっとりとペーストが付いていることがある。錆びないだろうと思って放置したものの、40年も経つと裏側に緑色の錆がびっしり付いている。酸素が働くのである。酸素から逃れることは出来ないから、反応しそこないの有機酸はブラスを侵す。
このプロセスを厳密に説明すると、
1. 酸素が金属を酸化し酸化物を作る。
2. その錆が有機酸と結合して色の付いた塩を生じる。
3. 有機酸は酸化物を消費することになるので平衡がずれる。
4. その結果、酸化は起こり易くなり、結果として錆を生じる。
ただし、この錆の発生は塩化亜鉛を用いた時と比べると極めて遅く、10年以上掛かって目に見えるようになるだろう。面白いことに薄くついている部分は錆びやすく、こってりついているとその部分の中心部は錆びにくい。これは酸素透過の起こりやすさと関係があることを示している。
筆者は他の作者のペーストを用いてハンダ付けしたブラス製品をいくつか持っていたがどれもかなり錆びて緑色になっていた。
錆びないわけはないのだ。錆びる速度がかなり小さいというだけである。熱湯を掛け、洗剤を付けて歯ブラシでこするべきだ。場合によっては熱湯で煮ると良い。
我々は塩化亜鉛を使うことに慣れている。水洗いで済むというのはとてもありがたいことなのだ。この講演を聞いて、ペーストは素晴らしいものだと勘違いする人が増えねばよいがと思う。
その後、何人かの人から質問を受けた。久保田氏は塩化亜鉛を使わずにペーストを使ったそうで、それが残留していても錆を生じないというのは本当か、というものであった。
まずこの話は、ペーストとは何かというところから始めねばならない。ペーストはワセリン（半固形の炭化水素の混合物）あるいは獣脂に松脂などを練り込んだものだ。茶褐色である。現在市販されているペーストと称するものの組成とは、かなり異なる。松脂は熱分解して各種の有機酸を生じ、それが金属表面の酸化被膜を溶かしてスズによるぬれを助ける。これだけで終わるのなら、ペーストが残っていてもまず錆びたりしない。しかし模型は空気中にあるから、酸素の影響を受けていることを忘れてはいけない。ここで問題になっているペーストであっても反応速度は遅いが錆を生じる。
ペーストを使ってハンダ付けするときは、接合面をよく磨いて酸化被膜を取り除いておくことが不可欠である。塩化亜鉛なら、多少の被膜は溶けてしまうから、とても楽である。
現在市販されている塩化亜鉛入りペーストは全く別問題であって、同列に論じることは出来ない。これを洗わずに放置すると、一週間で酷い錆を生じる。拭けば取れると思っている人が居るようだが、それほど簡単な話ではない。
筆者のところにはBill Melisの作品がある。彼はペーストをよく使った。場合によって、作品の車体裏にはべっとりとペーストが付いていることがある。錆びないだろうと思って放置したものの、40年も経つと裏側に緑色の錆がびっしり付いている。酸素が働くのである。酸素から逃れることは出来ないから、反応しそこないの有機酸はブラスを侵す。
このプロセスを厳密に説明すると、
1. 酸素が金属を酸化し酸化物を作る。
2. その錆が有機酸と結合して色の付いた塩を生じる。
3. 有機酸は酸化物を消費することになるので平衡がずれる。
4. その結果、酸化は起こり易くなり、結果として錆を生じる。
ただし、この錆の発生は塩化亜鉛を用いた時と比べると極めて遅く、10年以上掛かって目に見えるようになるだろう。面白いことに薄くついている部分は錆びやすく、こってりついているとその部分の中心部は錆びにくい。これは酸素透過の起こりやすさと関係があることを示している。
筆者は他の作者のペーストを用いてハンダ付けしたブラス製品をいくつか持っていたがどれもかなり錆びて緑色になっていた。
錆びないわけはないのだ。錆びる速度がかなり小さいというだけである。熱湯を掛け、洗剤を付けて歯ブラシでこするべきだ。場合によっては熱湯で煮ると良い。
我々は塩化亜鉛を使うことに慣れている。水洗いで済むというのはとてもありがたいことなのだ。この講演を聞いて、ペーストは素晴らしいものだと勘違いする人が増えねばよいがと思う。
2025年04月29日
Bill Melis氏の GTEL
突然、オクラホマ州の友人Butch から問い合わせがあった。
「Bill Melisの機関車を持っているだろう？GTEL (gas turbine electric locomotive) の写真を見せてくれないか。」というものだった。30年以上前、彼はMelis氏の作ったキットを見たのだそうだ。しかし、完成品は見たことがないと言う。あれを組んでも大したものは出来ないと思ったらしい。
博物館に展示してある塗装済みのものを本線の線路上に置き、写真を撮った。下廻りは新たに作っている最中だから、部品の欠落は我慢してもらった。
彼はこの写真を見てとても驚き、さらに細部の写真を送って欲しいと言う。A unit は筆者がスクラッチから作っているので、並べて撮って送った。
「素晴らしい。Ajin の製品など、足元にも及ばない。」と言う。 それはそうだろう。Bill が現物を巻尺で測って図面を描き、作った模型である。body shell は素晴らしいが、動力機構は60年代のままだ。動かないことはないが、今様に作り替えるべきだ。台車はロストワックス鋳物で新製してある。ギヤボックスも収められるように作り、あとは嵌めこむところまで来ている。
２輌の機関車のドライヴについての簡単な図を送った。彼は愕然として、これは凄いと言う。Ajinのは滑らかには動かないらしい。
「貴方の鉄道での牽引力と車輪の摩擦の少なさにはかねがね感嘆している。これで一体何輌牽くと考えるか」と聞くので、
「200輌以上」と答えると、「そうだろうな」と感慨しきりである。
「見に来いよ、歓迎する。それまでに２編成を完成させておくから。」と言うと心が動いたようだ。
「Bill Melisの機関車を持っているだろう？GTEL (gas turbine electric locomotive) の写真を見せてくれないか。」というものだった。30年以上前、彼はMelis氏の作ったキットを見たのだそうだ。しかし、完成品は見たことがないと言う。あれを組んでも大したものは出来ないと思ったらしい。
博物館に展示してある塗装済みのものを本線の線路上に置き、写真を撮った。下廻りは新たに作っている最中だから、部品の欠落は我慢してもらった。
彼はこの写真を見てとても驚き、さらに細部の写真を送って欲しいと言う。A unit は筆者がスクラッチから作っているので、並べて撮って送った。「素晴らしい。Ajin の製品など、足元にも及ばない。」と言う。 それはそうだろう。Bill が現物を巻尺で測って図面を描き、作った模型である。body shell は素晴らしいが、動力機構は60年代のままだ。動かないことはないが、今様に作り替えるべきだ。台車はロストワックス鋳物で新製してある。ギヤボックスも収められるように作り、あとは嵌めこむところまで来ている。
２輌の機関車のドライヴについての簡単な図を送った。彼は愕然として、これは凄いと言う。Ajinのは滑らかには動かないらしい。
「貴方の鉄道での牽引力と車輪の摩擦の少なさにはかねがね感嘆している。これで一体何輌牽くと考えるか」と聞くので、
「200輌以上」と答えると、「そうだろうな」と感慨しきりである。
「見に来いよ、歓迎する。それまでに２編成を完成させておくから。」と言うと心が動いたようだ。
2025年05月01日
続 Bill Melis氏の GTEL
さらにこの写真を送った。「この写真には、どこにもロストワックス鋳物、stamping(プレス加工)、coining(ドロップ加工）が使われていない。」
と書いたら非常に驚いた。
彼は金属加工にはある程度知識がある人らしく、その作り方を見抜いた。Melis氏が gunsmith（鉄砲鍛冶）であったことは知らなかったらしく、そのテクニックに感服したのだ。
「どうしてその人と知り合えたのだ。」と聞く。
「同じ街に住んでいるんだからね。月に２度くらいは会うことができた。かなり前に奥さんを亡くされていたので、たまに夕食に誘って語り合った。」と言うと、羨ましがった。
Brassのサンプルを日本から取り寄せたり、出来る限りのことはしたと言うと、「最高の友達だな。」と言う。
「おかげで、旋盤の使い方、フライス加工の基礎はもちろんのこと、rifling (ライフル施条) の切り方まで教えてもらった。」と言うと、とても驚いた。
2025年05月03日
続々 Bill Melis氏の GTEL
次いで、Aユニットの側面のグリルも見せた。これもMelis氏が作り出したものだ。グリル全体が一体である。枠部分はあとでハンダ付けしてあるが、その他はどこにもハンダが使ってない。もちろん接着剤も使っていない。
さらに、これらの屋根上の写真も見せた。素抜けた歩み板を見て、彼は愕然とした。「ハンダで組んでいない。これは奇跡だ。」と言う。「人間業ではない。」
これはMelis氏がModel Railroderに写真を載せた機関車そのものであって、すべて手作りである。のちに作ったキットにはある程度のプレス部品とロストワックス鋳物が使ってあった。筆者はその部品の残りと鋳物を使い、残りをスクラッチから作ったのだ。先頭部は型があったのでそれに合わせて手で曲げたが、十分に良く出来た。キャブの屋根は叩き出しである。すべて Melis氏の指導のおかげだ。
2025年05月05日
続々々 Bill Melis氏の GTEL
この機関車はある中古屋から来たリストの中から見付けた。その店はこの機関車の素性がわからなかったのだ。ただ、UP 3-unit gas turbine built from scratch とだけ書いてあった。
電話してみると裏にBMという刻印があることが判明し、その情報だけで買う決心をしたのだ。価格は韓国製の1/2以下であった。ちょうど内野日出男氏を案内してアメリカに行った時に、筆者の友人宅を送り先に指定して受け取った。
内野氏はこの細工を見て唸った。「『俺にはできない。』とは言わないが、大した腕だ。」と感心したことを覚えている。
どのような経緯でこの模型が売りに出されたのかは知る由もないが、運良く博物館に収蔵することが出来たのは本当に嬉しいことだった。
テンダは機関車より幅が広い。なぜかということは文献から見付け出すことはできなかったが、廃車になった蒸機用テンダに保温用のジャケットをかぶせた分だけ幅が広いのである。Melis氏は実測している。右の実物の写真はこのウェブサイトからお借りしている。
ごく一部の例を除き、大半の既製品はここが間違っていて機関車と同じ幅だ。この模型はAlco Models という会社の製品で、珍しく正しいテンダを付けている。
この天井の歩み板は全て Melis氏の手で作り出されたものだ。実物より多少粗いピッチになっているが、それほど気にならない。
この種の工作は日本ではまず見ない。3Dプリントができる世の中になったので、さらにやる人は居なくなっただろう。
電話してみると裏にBMという刻印があることが判明し、その情報だけで買う決心をしたのだ。価格は韓国製の1/2以下であった。ちょうど内野日出男氏を案内してアメリカに行った時に、筆者の友人宅を送り先に指定して受け取った。
内野氏はこの細工を見て唸った。「『俺にはできない。』とは言わないが、大した腕だ。」と感心したことを覚えている。
どのような経緯でこの模型が売りに出されたのかは知る由もないが、運良く博物館に収蔵することが出来たのは本当に嬉しいことだった。
テンダは機関車より幅が広い。なぜかということは文献から見付け出すことはできなかったが、廃車になった蒸機用テンダに保温用のジャケットをかぶせた分だけ幅が広いのである。Melis氏は実測している。右の実物の写真はこのウェブサイトからお借りしている。
ごく一部の例を除き、大半の既製品はここが間違っていて機関車と同じ幅だ。この模型はAlco Models という会社の製品で、珍しく正しいテンダを付けている。
この天井の歩み板は全て Melis氏の手で作り出されたものだ。実物より多少粗いピッチになっているが、それほど気にならない。 この種の工作は日本ではまず見ない。3Dプリントができる世の中になったので、さらにやる人は居なくなっただろう。
2025年05月13日
Bill Melis氏からの秘伝
この種の grating（日本で言ういわゆるグレーチング）を機械加工で作るには、まず快削材を入手することから始めねばならない。アメリカの平角材は極めて快削性に優れるが、日本で手に入る快削材ではまだ不足だ。これは Bill が確かめた。とは言え、それは40年近く前の話であるから、もう少し良い材料が日本でも手に入る可能性はある。
� ，泙此▲錙璽�を置くダイを作らねばならない。快削鋼を削って幅方向の部材が引っ掛かる溝を掘る。この時、A の座標は正確に作る必要がある。B は多少ズレていても問題はない。
�◆，修両紊鵬�削ブラスから削って作ったワークを載せ、A の部分がすべてきちんと密着することを確かめる。
�� ワークをダイに締め付ける。それを90度廻して長手方向にワークが動くようにする。
�ぁ�horizontal milling machine 横フライスのアーバにcircular saw（丸鋸）をワッシャを介して数枚締め付ける。Bill はこれをgang sawと言った。この時、ワッシャにはバリが無いことを確かめる。
丸鋸の刃は全て位相を揃える。要するに切粉がワークを左右に押し拡げる可能性があるから、全ての刃が同時に削るようにするわけだ。位相がずれていると、ワークが薄くなった時に切粉がワークを押し、ワークを疲労させる可能性があるからだ。厚みが不均等になるし、良いことは一つもない。
鋸刃を取り付ける時、刃面にナイフエッジを当てて位相を揃える（アーバのキィとの噛み合いがあるから、そう簡単な話ではない）。
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�� ワークをダイに締め付ける。それを90度廻して長手方向にワークが動くようにする。
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丸鋸の刃は全て位相を揃える。要するに切粉がワークを左右に押し拡げる可能性があるから、全ての刃が同時に削るようにするわけだ。位相がずれていると、ワークが薄くなった時に切粉がワークを押し、ワークを疲労させる可能性があるからだ。厚みが不均等になるし、良いことは一つもない。
鋸刃を取り付ける時、刃面にナイフエッジを当てて位相を揃える（アーバのキィとの噛み合いがあるから、そう簡単な話ではない）。
